随着汽车技术的飞跃发展，整车对电气系统的依赖程度不断攀升，线束作为连接与供能的核心载体，其质量、可靠性与一致性已经成为影响整车性能与安全的关键因素。特别是在电动化、智能化日益普及的背景下，线束系统早已不只是“电的通道”，而是整车安全、功能集成与用户体验的基础支撑。
也正因为如此，2024年9月AIAG颁发了第壹版《CQI-35线束制造系统评估指南》，此标准将成为行业保障线束质量的核心工具。它不仅有助于组织在制造过程中减少缺陷与浪费，更是降低保修风险、提升客户信任、建立体系能力的有效抓手。
线束制造涉及工序繁多、人员密集、材料流转复杂，任何一个控制点的失效，都可能引发安全隐患、装配干扰、甚至客户现场停线的严重后果。
TPP公众号将分二期介绍CQI-35的核心思路，从FMEA有效性、压接一致性、物料搬运、工艺防错、视觉检测、电性测试、返工管控，到高压线缆与同轴系统控制等18个关键模块去了解CQI-35的核心内容。本文主要介绍1-9章节。另外10-18章节将于下周公众号介绍，欢迎点赞、收藏和关注。
（General Manufacturing Requirements）一般制造要求
本章节重点关注线束制造过程中对质量控制、工艺合规与人员资质的系统管理能力。
关键关注点包括：
探测控制措施：必须在初始PPAP中落实与失效模式匹配的检测水平，并可提供证据。
人员能力保障：每厂须配备具备FMEA及电气制造经验的专职PFMEA人员，操作人员必须培训合格方可上岗，培训过程需离线进行并定期跟踪。
工艺控制要求：安全件禁止返工；重要工艺参数变更需由工程或维护人员执行并由质量确认。
现场管理与硬件保障：进料需有检验计划，操作人员不得绕过防错装置；照度、人因工学、防尘措施须达标。
（Material Handling Requirements）物料搬运要求
本章节聚焦于物料在仓储、搬运及工序间流转过程中的防护、标识及一致性控制，以预防损伤和污染、确保装配质量。
关键审核点包括：
端子与连接器制造要求（Terminal & Connector Manufacturer Requirements）
本章节重点在于端子与连接器制造过程的一致性、过程能力验证与质量防错机制，确保零件从源头满足装配及电气性能要求。
1.端子制造要求（Terminal Requirements）
关键审核点包括：
PFMEA与控制计划：分供方必须制定PFMEA与控制计划，并提交一级供应商审核批准。
关键尺寸在线全检：必须配备视觉系统，对端子间隙、压接宽度、平行度、盒体尺寸等关键特性100%检测。
异常识别与报废：检测到异常的端子必须自动毁损；应有防错系统确保带料条方向正确加载。
作业前验证：每次班前、切换或停机后，需验证零件编号、盘标、尺寸规格、材料性能、电镀等符合客户要求。
物料认证与图像记录：供应商应具备端子材料认证，并将检测图像电子化保存，形成可追溯记录。
统计过程能力：需提供过程控制数据，证明制造过程稳定、受控。
2.连接器制造要求（Connector Requirements）
关键审核点包括：
注塑过程控制：符合 CQI-23 要求，需监控注塑压力变化并具备异常停机与报废功能。
模具状态管理：模具应定期检查与维护，频次由过程能力数据决定。
啮合确认检测：必须使用治具模拟连接动作，验证连接器无飞边、多余材料等缺陷。
短射检测与截面分析：应能检测各腔短射情况，并进行截面验证以确保内部结构符合要求。
剪切与压接要求（Crimping / Cutting Requirements）
本章节聚焦于线束剪切、剥皮与压接等关键工序的质量控制、压接一致性与防错要求，是影响线束连接可靠性的核心环节。
关键审核点包括：
绞线要求（Twisting Requirements）
本章节主要关注绞线工艺的一致性、设备控制能力及绝缘保护完整性。
关键审核点包括：
o未绞长度
o单位长度绞距（pitch）
o线束总长度 检测位置应覆盖电路的三个不同区域。
超声波焊接要求（Ultrasonic Welding Requirements）
本章节聚焦于超声波焊接过程的材料验证、防错控制、焊接参数监控及焊点质量一致性。
关键审核点包括：
原料验证与设备锁控：线束、端子卷、压接模具需扫码绑定验证，确保物料与设定匹配；不符即锁机。
异常自动报废：如焊前高度（H1）超限，设备应停机并由质量确认；如焊后高度（H2）异常，须自动毁损并报废。
可视化参数监控：设备界面应显示并记录：
o焊接电压、能量、压力、振幅
o每根线位置与截面积
o焊点前后高度（H1/H2）
定期质量测量：每次停机后须验证焊接强度、焊点尺寸、密封位置、线数及材料等，结果与USCAR验证值比对。
截面分析：依据过程能力，定期进行截面图像分析，评估压实率与线股融合情况。
焊前干燥要求：焊接前的线材必须干燥、无液体残留。
多线焊接控制：不同线径组合需有防错装置确保正确排列与定位；缺线、错线应自动识别。
禁止返修：焊接过程严禁返工，所有参数变更与替代件使用必须验证并经客户批准。
端子焊接要求（Terminal Soldering Requirements）
本章节关注端子焊锡过程的清洁控制、焊锡一致性及工艺监控能力，确保电气连接可靠性与产品外观质量。
关键审核点包括：
清洁要求：焊接前端子必须无杂质、无残留物；线缆绝缘层不得沾锡或被破坏。
自动控制参数：焊锡的涂布量、位置及范围应全程自动监控与记录，确保一致性。
深度浸锡焊控制：必须控制以下工艺参数：
o温度
o时间
o焊锡量
o自动视觉检查结果
缺陷防控：避免因过锡、少锡或位置偏移导致虚焊、连锡或绝缘损伤。
热缩管应用要求（Heat-Shrink Tube Application Requirements）
本章节聚焦于热缩管工艺的定位精度、胶水控制、防错措施与密封性能验证，确保关键接点长期绝缘与防护效果。
关键审核点包括：
定位防错：热缩工位须使用重力夹具、机械限位或视觉系统，确保热缩管位置正确、方向一致、覆盖充分。
胶水控制：使用含胶热缩材料时，需防止胶水溢出至端子接触区。胶量不可事后清除，异常件应自动报废。
温度/时间控制：热缩冷却过程需全程监控温度与冷却时间，避免胶水未完全固化即打包。
密封验证：当用于防水要求场景（如眼孔端子、搭接处），需具备自动检测与毁损功能以识别不合格密封。
水密性测试：进行浸水与电压漏电测试，测试频率由过程能力决定，数据需电子存储、可追溯。
X-ray与图像分析：部分客户要求下，热缩连接部位应具备内部结构成像能力，识别隐患。
紧固件要求（Fastener Requirements）
本章节聚焦于螺丝、螺栓、螺母等紧固件的拧紧过程控制、防错、工具管理与追溯，确保结构可靠性与装配一致性。
关键审核点包括：
过程参数监控：拧紧过程必须100%监控并记录以下参数：
o扭矩
o角度
o每循环紧固件数量
o拧紧速度与顺序
工具管控：拧紧工具需保持垂直操作，扭矩顺序需文件化；禁用反转功能以防返转松动。
防错锁定：若拧紧失败，设备需自动锁定并标记可疑零件为不合格件，仅在标识后方可解锁。
夹具支持：工位必须具备防止零件滑动或位移的夹具或定位装置。
可追溯标识：每个拧紧件应具备识别标记（如防松印记），确认紧固件在发运前已正确锁附。
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