最近几次的现场走访让我发现， 我以前的一些假设是错误的。 我以前一直认为， 大多数公司的流程都相当稳定， 可以开始实施流水线生产、 拉动式生产以及均衡生产， 但现在发现我错了。 在这里， ＂稳定性 ” 指的是每一个过程都具备运行的能力， 也就是说， 每次操作都能生产出合格的产品， 或者获得预期的结果。 ＂稳定性 ” 还指每一个流程的设备都是可靠的， 当需要生产时， 可以正常运转。 可运行性和可靠性相结合， 即构成了一个流程的 “基本稳定性 ” 。
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稳定性的实际情况
很久以前就听说， 丰田公司的任何一条新流水线 ， 在投产时其设备平均正常运转率达到 97%, 而且不会生产出劣质品。 通过改善， 设备正常运转率甚至可以达到 100%。即使在最复杂的传输线上， 比如发动机缸体加工， 丰田都可以达到85%甚至更高的设备正常运转率， 而且产品没有缺陷。 这就是基本稳定性的一个例子。
但在最近几次现场访问中， 我惊讶地发现在没有缺料的情况下， 许多生产单元（比汽车流水线要简单得多）的设备正常运转率， 往往达不到90%。同时， 这些生产单元还制造出劣质品， 造成大量返工。 在较为复杂的机床加工中， 设备正常运转率往往低于 60%, 有时甚至低至40%。 同时在流程中， 会生产出大量劣质品。 更值得一提的是， 其中不乏家喻户晓的跨国公司， 而它们都声称在精益生产上有所成就。
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建立基本的稳定性
在缺乏稳定性的情况下， 实施连续流和拉动式生产无疑是非常困难的。 让这些生产线维持运行的唯一可能性， 是在各个工序间储备大量的 在制品。 但库存会掩盖问题， 妨碍进一步的改善。 因此， 我得出一个结论：在尝试连续流生产和拉动式生产前， 必须先建立基本的稳定性。
我想补充说明一点， 这个问题并不仅仅体现在制造业。 我最近预约了一个身体检查， 可是由千设备故障， 我不得不重新预约了两次。 此外， 不知道读者对机场的登机桥维修保养是否熟悉？我在旅行中发现， 每20次航班中， 就会有1次登机桥发生故障， 因而延误飞机起飞或者乘客下机的时间。 还有， 那些机场的自动人行道为什么总会发生故障呢？我几乎每次出行， 都会碰到至少一条不能运行的自动人行道。 此外， 为什么没有人能保证公司的电子邮件服务器可以正常运行？在我们的生活中， 到处可见设备不能正常运转的情况 ， 其实很多情况都是可以避免的。
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完善的维护系统
流程不稳定可以归类为以下六种。
停机：设备故障导致流程无法运行（称之为重大的系统故障，或者系统停顿）。
换型：生产过程中， 从一种产品转换为另一种产品。
短暂停顿：仅几秒钟。
周期时间波动：当实际时间比预定计划长时。
缺陷：生产效率会因而降低。
返工：某些不良部件必须重新生产， 减少了生产新产品的时间。
这些都是不良现象， 必须立即采取措施来避免。 但要注意， 不要混淆了设备使用率和设备运行时间这两个概念。 设备使用率当然越高越好：这表示设备的停滞时间短， 需求量大， 而且能正常运转。 至千设备运行时间的长短概念则可好可坏。 比如运行时间很长， 过量生产不需要的产品， 那会是一种严重的浪费。 另外有一种误区， 即为了缩短换模时间， 反而采取大批量生产， 尽量减少换模次数。 还有， 在流程的终点设置返工工位， 以保证生产线的流动。 这些做法并不可取。
上述问题并不会因为一些零散改善措施而获得根本的解决。 如果公司只一味地维修设备故障， 而不去积极地购买新的设备（购买新设备， 往往是因为旧设备不能有效地运转）。 除非我们在安装新设备之前， 精心设让一套维护系统， 而且在使用过程中对其进行系统的保养， 否则故障的问题还是难以避免。
因此， 当前的挑战是如何建立一个完善的维护系统，并让员工都参与到维护程序中， 帮忙收集数据， 探寻根本原因；实施改进方案后， 要能保证之前发生的问题不再出现。 此外， 还要预防可能出现的新问题（举例来说， 设备寿命周期内可预测的磨损情况）。 一旦这些措施得以落实， 精益流水线生产、 拉动式生产和均衡式生产都可以逐步实现。 更令人高兴的是， 很多公司会惊奇地发现， 当基本稳定性建立以后， 产能不再是问题。 事实上， 它们的产能不但不缺乏， 甚至还有过剩。
【续闻】
这篇文章中的很多内容都是根据我和阿特·斯莫利 (Art Smalley)的对话整理的。 他以前在丰田的主要工作是管理设备维护。
如果我现在重写这篇文章， 我会讨论四个建立基本稳定性的关键宇： 人、 机、 料、 法。 写这篇文章时， 我正在学习全面生产维护， 因此 关注的范围局限于设备。