1.合格/不合格品的定义和识别
不合格品包括：可疑品、报废品以及可返工返修的不符合品。
a. 标准化的、清晰完整的合格/不合格定义：
●每个缺陷类型需有明确的（不）合格标准，最佳形式为图文并茂，必要时加上量化标准。
●明确各类不合格品的处置方式，如报废、拆解回用、返工或返修。
●员工培训与理解：通过标准化定义、相关文件等有效配置、有效的培训（如 BIQS-24 培训），确保员工准确理解合格/不合格定义并能够准确识别对应的品质。
2.合格/不合格品的标识、隔离
采用一致的标识系统识别可疑品和不合格品（例如信号灯目视化管理：红-黄-绿）。
不合格和可疑材料需在适当区域隔离。报废品要防止被误用。
a. 使用统一、标准的区分定义，如红色表示报废品，黄色表示可疑/可返工返修品，绿色和其他明显区别于红黄的颜色表示合格品。
b. 采用标签、标记、色标、划线区域等方法进行清晰的标识，以有效避免不合格品被错误使用。
c. 设定合格/不合格品/可疑品堆放区域，实现有效隔离。不合格品及可疑品不能被随意取出，如自动剔除工位，仅授权人员才能处置可疑品/返工返修品。
3. 合格/不合格品的记录和处置
a.不合格品的记录包括工位、缺陷、数量、报警线
b.实时记录和有效管理方法，推荐使用电子化的跟踪管理系统进行记录、处置和跟踪。
c.交接班、产品切换时必须及时处置不合格品。
4. 缺陷的报警和处置
a. 在生产过程中，对缺陷进行实时监控与报警，提醒操作员注意并进行及时处置。
b. 针对报警的缺陷，员工需要进行判断并根据相应的处置方式进行处理，如隔离、报废、拆解回用、返工或返修。
c. 对于频繁出现的缺陷报警或严重缺陷，需要分析原因并采取相应的改进措施，以提高产品质量。
5. 数据管理与分析
建立并分析绩效图表和目标，以用于持续改进。
a. 对不合格品信息进行统计分析，及时发现异常或或TOP缺陷寻求持续改进的方向。
b. 计入现场FTQ并进行数据管理。
c. 定期进行数据统计和分析。
6. 不合格品的遏制
不合格品遏制是确保产品质量的关键环节，其主要目的是防止不合格品流入后续工序或客户端。
●启动遏制：当发现的不合格品不是孤立存在，而可能存在于原材料/分供方、来料、前工序、后工序、在库完成品或客户处（甚至已流到用户处）时，应考虑启动遏制。
●定义遏制范围：清晰有效地定义遏制范围，确保遏制的全面性和完整性。特别关注生产线、在线存储区域、不合格品区/报废区、实验室等零星区域（如有）、在途、中间仓储区等。
●预先识别遏制区域：识别所有需遏制区域并建立对应的遏制清单，包括在库数、在途数、半成品数等。
●建立遏制检查方法：建立经批准的遏制检查方法，包括必要的作业指导书、检查操作方法和合格&不合格标准等。
●基于生产记录进行遏制：确保数量的符合性，防止不合格品流入后续工序或客户端。
●沟通与协作：有效地进行内外部沟通，确保不合格品的遏制工作得到充分的支持和配合。
●建立清晰的断点：明确遏制过程中的关键节点，以便于及时采取必要的措施阻止不合格品的传播。
●保留完整记录：保存遏制记录单，以便追踪不合格品的处理情况。
●管理层参与：在必要时，邀请管理层参与遏制过程，如对于放行决策等。
案例：
在冷墩过程中，发现钢丝材料出现开裂现象。为防止不合格品流入后续工序或客户端，遏制案例如下：
1.启动遏制：一旦发现钢丝材料开裂，立即启动遏制程序。考虑到开裂现象可能存在于原材料/分供方、来料、前工序（采购钢丝圈）、后工序（搓丝）或客户处，遏制措施需要全面实施。
2.定义遏制范围：明确遏制范围，包括生产线、在线存储区域、不合格品区/报废区、实验室等零星区域（如有）、在途、中间仓储区等。
3.预先识别遏制区域：识别所有需遏制区域，建立遏制清单。例如，在库钢丝圈数量、在途钢丝圈数量、半成品冷墩数量等。
4.建立遏制检查方法：根据钢丝材料开裂现象，制定相应的遏制检查方法。包括编写作业指导书、检查操作方法和合格&不合格标准等。
5.基于生产记录进行遏制：分析生产记录，了解哪些批次的钢丝圈可能存在开裂问题。遏制这些批次的钢丝圈，防止流入后续工序或客户端。
6.沟通与协作：通知供应商、生产部门、质量部门、客户等相关方，告知钢丝材料开裂的情况，以便采取相应的措施。
7.建立清晰的断点：在生产过程中设立检查节点，例如在冷墩完成后进行抽检。一旦发现开裂现象，立即停止生产并采取纠正措施。
8.保留完整记录：记录遏制过程中的所有数据，包括遏制的批次、数量、检查结果、处理措施等。以便日后追踪和分析。
9.管理层参与：在遏制过程中，邀请管理层参与重要决策，例如针对不合格品的处理措施，如报废、返工或退货等。
04 Four
BIQS1评审的要点
1.确认员工理解如何处理不合格/可疑零件。通过现场核查，确认员工了解如何处理不合格/可疑物料。
2.确认合格物料的堆放、存储和标识是有效的。核实现场合格物料的处理、存储和标识符合相关规定。
3.确认不合格/可疑物料被清晰的标识和/或有效的隔离，有效应用红黄绿色标进行标识、定位和隔离。通过现场核查，确保不合格/可疑物料的标识和隔离措施得当，并遵循红黄绿色标识系统。
4.确认过程中所有被移出的产品都被有效标识和/或隔离，能避免被错误使用并记入FTQ。审核移出过程的产品标识和隔离措施，确保物料处理得当并记录在FTQ中。
5.确认使用区域遏制工作表，对零件可能存储的所有区域（包含临时存储区域）进行了遏制。遏制范围必须涵盖从进料，加工到发运的全部过程。验证区域遏制工作表的使用情况，确保所有潜在的零件存储区域得到妥善遏制，范围包括进料、加工和发运环节。
6.报废或可疑物料与正常物料必须有效隔离。确保现场报废或可疑物料与正常物料得到有效隔离，避免混淆和误用。
7.自动剔除工位剔除的零件不能被随意取出，隔离物料的取出须有相应的管控方法以避免被错误使用。检查自动剔除工位的设置和管理，确保剔除的零件不会被随意取出，防止误用。
8.物料应该被物理性标记（如贴标签、划标识等）或喷漆，除非能通过其他方法（如电子系统）有效识别，避免被错误使用。审核现场物料的标识方式，确保物料得到清晰、有效的标识，防止误用。
05 Five
总结
通过以上的讨论和实例，我们了解了BIQS1的重要性以及如何在实际生产中应用它来区分合格与不合格物料。我们明确了不同类型的不合格品，掌握了如何识别、隔离、记录和处置这些物料。同时，我们还深入研究了遏制流程的相关概念和方法，以有效应对潜在的质量问题。
为确保产品质量和满足客户需求，企业需重视BIQS1的实施，并通过有效的培训、管理和沟通，使员工能准确理解与操作相关流程。综合运用BIQS1的策略和方法，有助于提高企业的品质管理水平，实现持续改进，为企业带来长期的竞争优势。
BIQS介绍
Buult in Quality Supply Basic（简称BIQS）是源自于通用汽车（General Motors，简称GM）对供应商质量管理体系的要求。GM制定了一套严格的供应商质量管理体系要求，以确保供应商提供的产品和服务符合高品质标准。这一体系要求供应商在生产过程中制造质量（Built-in Quality）的理念，以确保产品质量从源头得到控制。目前已成为汽车行业主机厂的主流要求，并且其内容已成为IATF16949要求的一部分。