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橡胶制品的质量与胶料本身的性质、配方的组成、生产工艺、成型模具的结构与操作、硫化设备的状态等多种因素有关。制品常见质量问题、产生原因及采取的对策如下这些质量问题也是产生不合格品的原因。更多内容欢迎参加9月公开课《CQI-30橡胶加工系统评估理解与应用》具体表现在制品厚度不均、外形超差、与图纸要求的尺寸超差。
12.模具设计不当流失胶量过多或模具封不住胶胶料从一边跑了而另一边还缺胶。10.改进制品设计结构胶层不能过薄或在骨架上冲孔、钻孔或铣槽保证胶料流动通道12.重新修改模具设计模具时一定要有排气孔、余胶槽
产生原因
1.胶料填人后,有空气堵在
2.型腔中的空气无法排出
3.加压速率过快,空气来不及排出
4.胶料沾有油污
5.模具结构不合理,存在"屋顶"效应
6.设备抽真空功能下降
7.骨架与胶料界面脱层或溶剂挥发不尽
解决对策
1.改变胶料入模方法
2.完善模具排气系统,增设排气结构要素
3.合模速率放慢,使胶料充分流动和充模
4.防止胶料被污染
5.改进模具结构,如将填压式改为注压式等
6.检修设备抽真空机构
7.检查成型工艺,骨架涂胶后要干燥
1.模具制造精度不高
2.模具定位系统失效
3.合模具错位
4.45°分型胶圈飞边增厚
解决对策
1.提高模具加工精度和组装技术水平
2.修复定位系统
3.准确定位
4.设计余胶槽,避免飞边增厚
产生原因
1.人模胶量过多
2.模具结构不合理
3.模具变形大
4.骨架的封模尺寸过大
5.模具分型面上有异物
6.分型面上有磕碰致伤的小凸起
7.硫化机锁模力不够，压力小
8.模具中没有必要的余料槽或余料槽过小一
解决对策
1.保证入模胶量准确
2.减少模具分型面的承压面积
3.检修模具，确保模具在分型面上能有效接触
4.严格检验骨架的封模尺寸，不合格的不能入模
5.清洗分型面
6.修平分型面
7.调整硫化机压力系统以满足锁模需 要
8.加设或加大余料槽
产生原因
1.胶料流速过慢
2.返回胶掺用过多或胶料可塑度偏高
3.平板硫化温度降低
4.装模时模温过低5.模具凹处窝气
解决对策
1.检查胶料硫化点，调整配方
2.热炼时返回胶不宜过多，严格控制可塑度
3.检查平板温度，排除机台冷凝水和提高操作速率
4.模具充分预热，装模要快5.改进模型结构
具体表面在分型处有明显的内收缩现
4.硫化温度高，140℃一般适应要求较高产品;151℃为常用普通橡胶;170℃为特种橡胶或要求较低、硫化速率较快橡胶制品7.胶料的加工性能差，例如氟橡胶收缩较大，流动性差，，因此更容易因加工不良面产生卷边现象
解决对策
1.检查胶料硫化点或调整配方
2.检查平板液压系统，压力波动范围应小于±0.7MPa，一般工艺控制在士0.2MPa
3.严格控制装模操作时间
4.适当调低疏化温度或采用逐步升温方法，普通橡胶可以从120℃开始逐步升温到140~~151℃，可避免上述存在的问题
5.半成品重量比成品重量多5%，开放式模具不超过10%
6.提高胶料加工工艺性，改进加工日呼、
7.改填压式结构为注压式或注射式结构智些
8.调整硫化机加热系统。
9.在券边所对应的部位设置薄型跑胶槽。
产生原因
1.胶料被污染
2.胶料的焦烧时间太短∶接装胶时间长
3.填装胶料的操作工艺不合理，如时间长
4.设备压力不足
5.胶料存散时间过长
6.胶料配制时可能漏加硫化剂或促进剂
7.胶料流动性差
8.胶料自黏性差
9.胶料发生喷霜
10.脱模剂喷涂过多
解决对策
1.加强物料管理，胶料要有除少防油、防水措施
2.改变胶料配方的硫化体系，延长焦烧时间
3。变普通填胶为包胶式操作，特别是波纹管、防尘罩、囊套类制品的模压硫化操作
4.提高设备压力;并检查是否有摸压现象
5.存放时间过长的胶料，应重新混炼
6.检查炼胶工艺及操作记录，回收胶料
7.调整加工工艺或调整配方
8.调整加工工艺、操作方法或调整配方
9.重新热炼胶料
10.喷涂脱模剂应适量
具体表现在制品表面和内部有鼓泡现象
产生原因
1.压制时型腔内的空气没有全部排出
2.胶料中含有大量水分或易挥发性物质
3.模具结构不合理，模具排气条件不佳
4.装人的胶料量不够
5.欠硫
6.硫化温度过高
7.配合剂硫化时受热分解产生气泡
8.硫化时排气次数少、撞气不充分
9.硫化机压力不足
10.模具型腔不洁
11.压出或压延时夹入空气
12.硫化机抽真空功能降低或失效
解决对策
1.加强排气，胶料表面有气泡的刺破
2.严格控制配合剂和生胶的含水率，不符要求进行干燥
3.改进模具结构，一定要考虑排气问题
4.按工艺要求加料
5.可用表面涂刷水工艺
6.用抽真空平板硫化机硫化
7.调整设备压力系统、增大压力，并检查是否掉压
8.清洁模具型腔
9.加强胶料的库存管理，防止水分污染
10.调整硫化温度，使之处于合理范围
11.检测设备，保证抽真空功能处于良好状态
具体表现在制品启模取件时在制晶上有裂开现象例如油封的唇口棱角部分有局部开裂现象
产生原因
1.隔离剂喷涂过多，熔接痕处强度低
2.脱模剂不足，胶料粘模、取件撕裂
3.过硫
4.模具温度过高
5.胶料成型工艺方法不对
6.模具结构不合理，具体表现在棱角部分未倒角或倒角不够，组装和分型不利于零件取出，表面粗糙度不符合要求等
7.制品设计不合理
8.启模方法不正确，启模太快，受力不均
9.胶料配方有问题，特别氟橡胶和高硬度的丁精橡胶热撕裂性能差、胶料流动性差、半成品粘接性差
解决对策
1.隔离剂喷涂要合适
2.清洗模具型腔及分型面，脱模剂喷涂要合适
3.按硫化工艺操作，腰免过硫
4.调整温度系统，使之合适（符合硫化工艺要求）
5，针对氟橡胶等硬度高，自黏性差和耐热撕裂性能差等特点采取合理的操作措施
6.避免尖角结构设计，使制品壁厚均匀一致;交接处圆弧过渡、降低模具型腔型芯表面粗糙度
7.提高制晶设计工艺性
8.改善启模方法，均速、平稳启模
9.调整胶料配方
产生原因
1.骨架处理不净
2.骨架涂胶后溶剂（水分、油挥发份）未挥发尽
3.胶黏剂变质
解决对策
1.改进骨架处理方法
2.骨架涂胶后要干燥，溶剂要干尽
3.及时检查胶黏剂质量，妥善存故
具体表现在金属嵌件与橡胶的结合不牢、开裂
产生原因
1.骨架脱脂不到位
2.确化液酸度不够或过高
3.磷化温度过高或过低
4.磷化时间不符合工艺要求
5.骨架磷化后液体未完全于燥
6.骨架藏化后保管不当
7.胶黏剂质量不好或过期
8.校黏剂型号不对
9.胶黏剂未混合均匀
10.骨架涂胶后未干透
11.涂胶黏剂的骨架被污染
12.胶黏剂浓度太大、喷涂不均匀
13.硫化时间不足
14.硫化温度不够
15.硫化压力不足
16.硫化过程中沾染脱模剂
17.硫化温度过高，胶黏剂失效
18.胶料中混有脱模性物质
19.胶料老化（或焦烧）
20.涂胶后的骨架存放时间过长
21.涂胶后的骨架受潮
解决对策
1.增加脱脂时间、调整税后液浓度
2.调整磷化液浓度
3.调整磷化温度
4.严格执行工艺要求
5.对磷化后的骨架进行有效干燥
6.磷化后的骨架要防潮、防尘、防油亏等
7.保证胶黏剂的质量要求
8.胶黏剂选型要正确
9.使用时，必须充分搅拌，混合均匀
10.涂胶后必须进行有效干燥（烘干或晾干）
11.加强工艺管理，避免骨架受油溃、汗渍、灰尘等污染
12.按工艺要求执行，浓度要合适，喷涂要均匀
13.增加硫化时间（按工艺标准）
14.提高硫化湿度（按工艺标准）
15.提高硫化压力（按工艺标准）
16.细化操作程序
17.降低硫化温度（按工艺要求）
18.严格炼胶工艺和成型工艺
19.严格炼胶工艺和成型操作工艺
20.加强管理、均衡生产、适时适量
21.加强生产现场管理，采取有效措施
产生原因
1.模具型腔表面太粗糙
2.模具型腔表面不洁净
3.模具型腔锈蚀或被腐蚀
4.模具型腔镀层脱落
5.胶料中有结团
6.模具加工不精细
解决对策
1.提高模具型腔表面的加工质量，降低表面粗糙度值
2.清沽模具型腔
3.修除模具型腔锈蚀层
4.重镀型腔表面
5.精心加工模具
产生原因
1.模具结构不合理
2.胶料焦烧
3.胶料不纯、胶料脏污、混进杂胶
4.操作方法不当，例如夹布密封制品∶经常会发生夹布皱褶现象
5.隔离剂过多
解决对策
1.改进模具结构，特别是薄膜类和夹布类薄膜
2.调整胶料配方，保证工艺安全
3.加强物料仓管及炼胶生产现场管理
4.严格控制人模胶量、帘布处理、加压及排气操作方法，填胶动作要快
5.用于半成品的隔离剂要适当
产生原因
1.胶料自黏性、互黏性差、流动性差
2.胶料表面受到污染
3.喷霜
解决对策
1.改善胶料工艺性能，提高操作工艺水平（如增大成型压力、选择合适胶黏剂等）
2.严格生产现场管理，保持胶面干净
3.调整配方中某配合剂用量，采用并用设计，减少某一品种单用总量
产生原因
1.混炼胶保管不当、胶料混入杂质
2. 混炼不匀
3.配合剂有结团现象
4.模具不洁净
解决对策
1.严格生产环境卫生标准，胶不落地，保持存胶器具干净
2.均匀混炼，充分热炼
3.严格控制配合剂质量，有结团不可用或后处理
4.模具型腔要随时保持清洁，每次硫化后要清理模具中的杂胶（通常是压缩空气吹），同时要定期清洗模具
产生原因
1.配方中某一配合剂用量超过它在橡胶中的溶解度
2.欠硫或温度过高
3.混炼时辊温过高
解决对策
1.调整某一配合剂在配方中的用量不超过最大用量或几种配合剂配用
2.严格执行硫化工艺
3.严格控制混炼工艺（辗筒温度）
产生原因
1.升温太快，受冷凝水或湿蒸汽的影响
2.压缩空气中所含水分较多
3.平板硫化机搞板混度不均匀
解决对策
1.升温梯度要合适
2.除去压缩空气中的水分
3.检测机器加温系统，保证热板温|度的均匀性
产生原因
1.模具工作面留下的加工痕迹或杂质
2.胶料本身有缺陷（如黏度大或超期等》
3.模具排气条件不佳
解决对策
1.保证模具工作面光洁
2.调整配方或改进工艺
3.修改或重新设计模具结构，保证排气畅通
产生原因
1.装胶坯时位置不正，无定位件
2.成型时骨架位置不正
3.平板压力不匀
4.外层胶太薄
解决对策
1.模具设计时骨架要有定位
2.成型时骨架位置要正确
3.及时维修平板压力
4.严格控制胶层厚度、规格
产生原因
1.设备、模具平行度不良
2.橡胶收缩率计算不准
3.模具加工不良、不准
4.硫化条件波动
解决对策
1.维修设备或模具，达不到要求更换
2.重新核定胶料的收缩率
3.模具加工精细
4.严格控制硫化条件
产生原因
1.半成品胶料存放时间过长
2.因季节影响，有焦烧倾向
3.胶料可塑度过低或不均匀
4.硫化温度高
5.填料时间长
6. 胶料焦烧时间短
解决对策
1.严格控制胶坯停放时间
2.更换季节配方，调节胶料焦烧时间（夏季焦烧时间适当长些）
3.充分热炼，严格控制可塑度
4.适当下调硫化温度（注意对生产效率影响）
5.提高装料速率
6.调节胶料保证有一定焦烧时间
产生原因
1.平板硫化机压力不均匀
2.模具未放在平板中央
3.双层平板上、下模位置不匀称
4.模具定位不可靠，有松动或偏斜
5.骨架成型位置不正确
6.模具有伤或本身厚度不均
解决对策
1.维修平板，调整压力
2.矫正模具安放位置
3.注意双层平板放模位置
4. 检查模具定位部位
5.骨架成型时位置要正确，必要时模具上有定位装置
6.修改模具
产生原因
1.半成品放置不正确，尤其在未采用精密预成型的半成品，且形状和尺寸相差较大的情况下
2.模具结构不合理;如注射模的流道、结构不合理
3.胶料的流动性和自黏性较差
解决对策
1.加强工艺操作控制
2.改进模具结构
3.调整胶料配方
产生原因
1.胶坯停放时间过长或粘上粉尘
2.接头处沾污脱模剂或脱模剂过多
3.接头处有杂质
4.胶料自黏性差
解决对策
1.胶坏不应停放时间过长或用保护膜防止胶料沾染
2.脱模剂不应过量或污染接口
3.严格工业卫生标准
4.改进配方（增黏剂、软化剂）或使用溶剂，胶浆（该胶料的胶浆）、胶黏剂处理接头
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