APQP第三版已于2024年3月1日正式发布，让我们一起了解一下第三版APQP的主要内容。更多信息，欢迎参加TPP培训课程我们将提供精准的理解与应用，使您精准掌握APQP的要求，较大化的实践应用到项目，提高项目策划、实施的运行效果与效率。
APQP改版的背景及编委
APQP（产品质量先期策划）第三版及其控制计划参考手册自2024年3月1日起正式生效，旨在取代第二版。此次更新的主要目标是将APQP和控制计划手册拆分为独立的手册，从而便于随着系统演进时进行更及时的更新。这一决策反映了对于持续改进和适应性更新的重视，确保这些工具和框架与时俱进，更好地服务于汽车行业的变化需求。
1.改版的背景：
1.1同步更新以保持相关性：
新版APQP的更新需求部分源自于需要与其他标准，如IATF 16949标准、AIAG & VDA FMEA手册以及Ford、General Motors和Stellantis的其他核心工具手册中的新术语和概念保持一致。
1.2.加强评估和审核： 为了避免已知风险因素带来的隐患，新版强化了APQP的评估和审核过程。
1.3.经验教训的吸收： 通过吸取过去项目和问题中的经验教训，新版旨在改善和优化质量计划的实施。
1.4.适应技术发展： 随着自动化、自动驾驶、电动化和新移动性定义的需求不断增加，APQP的应用也在相应变化以满足这些新兴需求。
1.5.生产控制计划中的新要求： 新版中增加了“安全启动”要求，以应对大规模生产初期阶段的特定风险。
1.6.供应商参与： 新版鼓励在适当时主动征求并纳入供应商的输入，以促进更全面的质量规划。
2.参与改版的人员和公司：
本次修订过程中，来自Ford Motor Company的Keith Peterfeso、General Motors Company的Lida Kuehne和Scott Trantham、以及Stellantis的Bryan Book、Giovanni DeSantis和William Jones等个人及其各自公司参与了修订工作。这表明了该手册的修订是汽车行业多方协作的结果，确保了手册内容的广泛适用性和实用性。
此次改版反映了汽车行业对于持续改进和质量管理工具适应性更新的承诺，旨在通过积极评估和减轻影响产品启动的风险因素，确保产品质量计划的有效实施。
APQP（产品质量先期策划）第三版的目录提供了一个全面和结构化的框架，旨在引导读者通过产品质量计划的各个阶段。这个框架分为几个主要部分，每个部分都关注产品开发和制造过程中的不同阶段和方面，确保产品质量和持续改进。下面是对这些部分的简单概述，帮助你理解标准的结构和内容。
1.序言：
描述了APQP第三版的发布背景和目的，以及这一版的新特点和改进。
2. 引言：
阐明了手册的整体目标和应用范围，为读者提供了一个关于为什么和如何使用这本手册的初步理解。
3.手册的目的：
这部分解释了APQP手册存在的原因，包括其目标是帮助组织以结构化的方法实施产品质量计划，以确保满足客户需求。
4.产品质量计划责任：
这部分细分为多个小节，涵盖了从组建团队、定义项目范围，到团队协作、培训、采购和客户与组织改进等多个方面。每个小节都聚焦于APQP流程的一个关键元素，提供了具体的步骤和建议。
5. 手册具体章节：
5.1一章 计划与定义项目
包括识别客户的需求、制定计划、设定设计和质量目标、初步物料清单和过程流程图等，为产品的开发奠定基础。
5.2第二章 产品设计与开发
关注设计阶段的活动，如设计失效模式及效应分析（DFMEA）、设计以便于制造和组装（DFMAS）、设计验证和评审等。
5.3 第三章 过程设计与开发：
涵盖过程设计相关的内容，包括包装标准、质量系统审查、过程流程图、车间布局和过程失效模式及效应分析（PFMEA）等。
5.4第四章 产品和过程验证：
介绍了在实际生产之前如何验证产品和过程的准备情况，包括显著生产运行、测量系统分析、生产部件批准和包装评估等。
5.5第五章 反馈、评估与纠正措施：
讨论了产品发布后如何收集反馈、评估产品性能并采取必要的纠正措施以减少变异和提高客户满意度。
5.6 附录与检查表
5.6.1附录
提供了关于分阶段管理、分析技术和团队可行性承诺等的详细指导，以及质量规划总结与批准的格式。
5.6.2检查表
提供了各种设计和过程活动的检查表，帮助用户确保没有遗漏任何关键步骤。
5.7 术语表和参考材料
术语表和参考材料为读者提供了必要的背景信息和额外的资源，以便更好地理解和实施APQP。
整体而言，APQP第三版的目录结构旨在为制造和质量管理专业人员提供一个清晰、全面的指导，以支持从产品概念化到生产和交付的整个过程，确保产品能够满足或超过客户期望。
APQP手册引言内容介绍：
引言部分不仅概述了高级产品质量规划（APQP）的基础理论和实践，还强调了确保产品满足客户需求及所有性能和质量要求的必要性。通过详细介绍各个环节，APQP旨在促进有效沟通、资源优化分配、早期识别需求变化、提高产品质量，以及按时以低成本交付高质量产品。以下是对引言中提到的1-11各部分内容核心要点的补充说明：
1. 组建团队：
确定APQP项目的流程所有者，并建立跨职能团队，包括来自不同部门的代表，以确保产品质量规划的全面性和有效性。重点是识别并管理高风险元素，确保项目成功启动。
2.确定范围：
在项目初级阶段，清晰定义客户需求、期望和要求，确保项目团队对目标和范围有共同的理解。团队需定期会议，明确各自角色和责任，选择合适的团队成员，包括必要的供应商。
3.团队协作：
建立有效的沟通渠道，确保产品质量规划团队与客户、组织内部其他团队和供应商之间的紧密合作。定期会议和团队间的协作对于解决问题至关重要。
4.培训：
实施有效的培训计划，确保团队成员了解APQP要求，并拥有满足这些要求的技能。可能需要特定的APQP培训以满足客户特定需求。
5.采购：
确保供应链的可靠性和能力，与采购团队紧密合作，选择和确认所有必要的零部件、材料、设备和服务来源。对现有和新供应商进行彻底审查，以确保他们能够满足设计和制造要求。
6.客户与组织改进：
主要客户可能启动质量规划流程，但组织需要建立跨职能团队管理整个流程，期望供应商采用类似方法。确保与供应商合作完成APQP活动，即使在特定情况下也是如此。
7.同步工程：
采用跨职能团队协作，实现共同目标的过程，取代了传统的顺序执行阶段。目的是尽快推出高质量产品，确保团队规划和执行活动支持共同目标。
8.控制计划：
提供书面摘要，描述用于较小化过程和产品变异的系统。控制计划覆盖原型、预启动和生产阶段，详细说明在各阶段将进行的尺寸测量、材料和功能测试等。
9.问题解决：
团队在规划过程中遇到的问题应记录并分配责任和完成时间。在复杂情况下，建议采用有纪律的问题解决方法。
10.产品质量时间计划：
制定计时计划是团队的首要任务之一，考虑产品类型、复杂性和客户期望，以确定应规划和绘制的时间要素。
11.与时间表相关的计划：
成功的项目依赖于及时满足客户需求和期望，以及能够体现价值的成本。团队需集中努力在问题预防上，同时进行产品和制造工程活动。
这些核心要点强调了APQP过程中各阶段的重要性，以及必须采取的结构化和标准化方法，以确保产品开发和生产能够满足客户需求并达到期望的质量标准。
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