随着汽车技术的飞跃发展，整车对电气系统的依赖程度日益加深。线束，作为连接控制与供能的关键载体，其质量、可靠性与一致性，已成为影响整车性能、安全性乃至用户体验的核心因素。特别是在电动化、智能化快速推进的今天线束早已不只是“电的通道”，而是支撑整车安全、功能集成与品质感知的系统基础。
正因如此，AIAG于2024年9月正式发布了第壹版《CQI-35线束制造系统评估指南》。该指南不仅是行业内第壹个专注于线束制造系统评估的标准工具，也将成为整车厂与供应商之间构建质量共识、提升体系能力、降低风险与成本的关键抓手。
线束制造工艺流程长、控制点多、人员操作占比高，任何一个环节的失控都可能导致质量波动，进而引发装配异常、功能失效甚至客户现场停线。为了帮助行业更系统、更全面地理解和应用CQI-35标准，公众号将分两期进行解析。第壹期（已发布见《CQI-35线束工艺审核指南要点介绍（上）》）聚焦于FMEA、压接、搬运、工艺防错等1-9章的内容，得到了众多工程师与质量从业者的广泛关注与收藏。
今天，我们继续带来CQI-35的第10章至第18章精要解读，从电性检测、返工管理、高压线缆、同轴线缆的控制要求，到持续改进机制与现场审核要点，帮助大家进一步掌握标准背后的系统逻辑与落地重点。
装配要求（Assembly Requirements）
本章节聚焦于线束总成过程的连接确认、布线规范、防错识别与工艺一致性控制，确保线束装配正确、可追溯、无潜在失效。
关键审核点包括：
端子插入确认：关键连接须执行“推-卡-拉-再推”动作并由自动电测系统100%验证。
装配板设计：需避免打结、过长、应力过大等布线问题，捆扎多余线长须纳入PFMEA和控制计划。
视觉标准与信息齐全：装配板应包含线束图、配色、胶带方式、分支尺寸、条码等关键信息，反映蕞新工程更改。
同色异型件防混：相似元件不得在同一工位作业，必要时加色标；有混装风险的部件必须100%自动验证或治具防错。
辅助件装配规范：如眼孔端子不得手动剪护套，夹子、波纹管等工装应限位，防止过紧、误包。
返工隔离流程：问题件须按流程隔离，不可直接流入下一工序。
工装维护与人因设计：装配板应避免刮伤线束，具备人因工程及定期保养制度。
检验要求（Inspection Requirements）
本章节聚焦于线束总成的尺寸、电气性能、关键结构与视觉外观检验，强调100%全检、自动化识别与追溯机制，确保交付零缺陷。
关键审核点包括：
尺寸检验板：需配备电气-气动锁定夹具，验证所有组件就位并按实际车辆方向定位；尺寸确认合格后方可释放线束。
标签追溯：通过尺寸验证的线束应贴标或电子记录，不合格不得流转。
电气终检板：
1.自动检测：开路、短路、插错孔、插入不完全、密封件缺失、错误连接器等。
2.测试夹具需强制锁定，测试合格方可解锁；失败需质量授权重测。
3,.持继电器、熔丝、二极管等部件的有序插装与全检。
端子保护：测试设备应使用弹簧针与限位针，避免损伤连接器。
端子弯折检测：必须具备防错装置，确保弯曲角度合规。
高频线测试：如以太网、LVDS、USB、同轴等数据线，需进行阻抗、回损、插损、驻波比等功能测试。
自动视觉检查：电测后，需检测端子扩张、TPA/TNA状态、连接器损伤等。
检验通过标识：完成真空、电测、尺寸、自动视觉检查的产品，必须张贴通过标识。
返工与替换要求（Rework & Replace Requirements）
本章节明确返工控制机制，强调安全件不得返修、返工过程受控、可追溯、需客户批准，确保返工产品同样满足质量标准。
关键审核点包括：
禁止返修的范围：安全关键件一律禁止返工或维修，不合格件须标识并报废。
返工管理要求：
1.所有返工/替换流程必须纳入PFMEA、控制计划及作业指导书。
2.必须由客户质量/工程审核批准后方可实施。
返工区域管理：
1.设置独立隔离区域（如红色工位/笼），仅限培训合格人员作业。
2.提供数字化作业指导书与视觉标准，连接器返工须一对一工艺文件。
人员培训与资质管理：每名返工人员需按返工类型与部件进行专门认证培训，保留培训记录。
自动追溯系统要求：
1.系统记录返工明细、人员、工具、检测结果等信息。
2.自动废弃原始检验记录并强制重测。
返工检验要求：
1.检验须使用高分辨工具（如放大镜、图像分析），裸眼检查不可接受。
2.返工照片需电子存档，返工人不得自我认证。
(2.1)外部返工：异地返工须具备与工厂一致的工艺、设备与人员资质，禁止返修关键安全电路（如气囊、摄像头、ABS、同轴电缆等）。
高压线要求（High Voltage Requirements）
本章节聚焦高压线束的焊接/压接质量控制、绝缘性能验证与全流程追溯，确保满足新能源车高压系统的安全性与稳定性。
关键审核点包括：
统计过程控制：高压工序如超声波焊接拉脱力、端子压接力、压接高度/宽度、母排铆钉高度与紧固扭矩角度等，必须实施SPC并保存至项目生命周期结束。
自动化作业要求：
1.剥线与压接过程必须由自动设备完成。
2.压接设备需100%检测异常，如位置偏移、压痕、变形等。
装配过程管控：若连接器允许，应采用自动化装配；否则必须搭配电测系统进行错装锁定，并由质量部判定。
视觉/放大检测：
1.对所有焊接或压接点需进行100%检查，若为人工视觉，则需使用≥8倍放大镜。
2.不可存在任何一丝导体松散或暴露。
绝缘测试：所有高压线束须进行100%耐压测试（Hipot），测试结果需保存至项目结束。
同轴线缆要求（Coaxial Cable Requirements）
本章节聚焦同轴线缆的压接一致性、屏蔽完整性、防错识别与信号性能控制，确保高频数据传输的可靠性。
关键审核点包括：
压接异常识别：剪切压接设备须具备100%检测能力，识别内/外导体断丝、飞丝、偏位、绝缘压入、终端变形、密封件缺失或方向错误等。
异常件自动报废：设备需具备毁损功能，压接异常后自动锁机并报废。
压接尺寸检验：
1.每次设备停机后，须对内外导体压接高度、宽度、拉脱力、密封件位置、剥线长度等进行物理测量。
2.所有测量结果须与USCAR验证报告比对并电子存档。
自动装配与防错：终端与壳体装配应自动化，检测TPA位置、连接器/密封件型号、方向与数量。
100%在线检测设备：
1.配备视觉系统，识别终端翘曲、压伤、同心度异常。
2.检测结束后拍照保存，图像保留至少一年。
3.所有同轴线需执行100%耐压测试（Hi-pot）。
X-ray检测能力：需具备X光分析功能，用于识别导体损伤，频率由客户要求确认。
后段工艺控制：如胶带、卡扣等追加工艺，必须确保不影响线缆结构完整性。
条码/标签与可追溯性要求（Barcode / Label and Traceability Requirements）
本章节关注线束及其子件的全流程追溯、标签一致性、防错控制与电子数据管理，确保产品信息可回溯、风险可隔离。
关键审核点包括：
生产信息追溯：每条线束应具备以下信息的电子记录，可供客户追溯：
1.装配日期
2.批次/顺序信息
3.质量警示、返工、换人记录、设备维护历史
4.各测试节点通过状态，包括返工后的重新验证
过程绑定机制：线束分段处理后需打印标签，首回使用时须扫码绑定至下道工序，确保FIFO。
总成追溯标识：成品线束标签须含维一序列号、客户料号、产线编号、返工标识、装配时间等。
隔离机制：系统应具备电子锁定功能，防止风险零件流入后段或出货。
出货前验证：出货前须对所有条码与二维矩阵码进行100%检查，确保满足客户编码规范。
标签耐久性验证：标签与标记内容需验证在客户使用的溶剂/清洗环境下不褪色、不脱落。
线束安全计划（Safe Launch Plan）
本章节聚焦新项目导入阶段的质量保障机制与额外检验资源配置，确保在量产初期实现零缺陷交付。
关键审核点包括：
启动计划要求：
1.供应商必须在初次PPAP提交前制定并实施安全启动计划，保障制造过程稳定性。
2.启动周期及退出标准需遵循客户要求。
资源与人员：供应商应按客户要求安排专职内外部资源执行该活动，确保具备受训、合格证据。
检查内容（需设置临时检验站）：核查关键尺寸、结构完整性、零件数量、方向、锁止件状态、胶带标准、端子损伤、盘线方式等。
终检条码比对：成品上线前必须核对产品标签与包装标签的一致性，确保出货正确。
经验反馈：所有启动阶段发现的问题与经验教训应记录归档，并与客户共享。
盘线要求（Hanking Requirements）
本章节关注线束出货前的盘线方式、关键区域保护与工装防错控制，确保运输过程中线束不受损、便于装配。
关键审核点包括：
保护关键区域：线束在盘线过程中不得弯折或捆扎关键区域，关键区域需与设计负责人确认。
盘线工装要求：
1.初次PPAP提交前，主产线需配置全套盘线板（含展开图与盘绕图）。
2.工装应包括每一弯折点的限位夹具、分支工具，并能包覆保护连接器。
蕞小弯曲半径：特种线（如高频线）盘线需满足蕞小弯曲半径要求，并基于客户标准验证。
防错与追溯：盘线工位必须具备扫码防错系统，确保所有线束在返修后仍需重新过检。
（Product Support Requirements）产品支持要求
本章节聚焦于供应商在客户项目导入、量产初期及现场支持阶段的资源配置与响应机制，确保快速处理问题、保障交付稳定。
关键审核点包括：
现场支持响应：客户要求时，供应商需提供驻厂支持人员，覆盖试制与 SOP 初期。
项目管理机制：
1.指派专属项目经理，负责项目里程碑跟踪、客户协调、工程变更推进及PPAP合规。
2.项目经理需具备跨职能沟通与问题协调能力，能及时汇报关键问题至高层。
客户工厂支持：
1.每班次需有专人驻点，负责识别不合格品、安排返工、跟踪进展、协调紧急发货。
2.支持人员需配合客户返工审批、作业指导、操作员培训及物料防错识别。
经验反馈机制：所有异常、返工、质量问题及处理经验需记录并及时分享给客户，形成持续改进闭环。
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