在很多研发与质量团队中，产品明明在试验室“测过了、通过了”，但一到量产阶段依然频繁暴露问题：有的设计很好，却在生产时做不稳；有的试验表现完美，但客户现场大量抱怨寿命不足；有的项目DV做得很辛苦，PV却被忽略，蕞终被迫返工、延迟SOP。
根源是什么？是把DV和PV混为一谈。不少企业DV做得热热闹闹，PV却草草了事；更有团队认为“DV过了，产品就没问题了”，忽略了制造过程的差异和批次波动，结果量产品质失控。
事实上，DV和PV分别解决截然不同的两个问题：
DV（设计验证）解决：设计对不对？
PV（产品验证）解决：量产稳不稳？
如果把产品开发比作造车：
DV是让工程车证明“设计能跑”；
PV是让量产车证明“每一辆都能跑”。
许多企业的质量缺陷、召回风险、客户投诉都不是设计错了，而是没有做好设计与制造之间的这道“承上启下的验证关”——PV。接下来，我们将用蕞清晰的方式对比DV与PV的核心差异、流程关系与实战意义，帮助企业真正建立起“设计可靠+量产稳定”的双保险体系。
01 One
DV 和 PV
很多人一听 DV、PV 就头大。其实，把它们想简单一点就好：
DV 测试（Design Verification）= 验证“设计对不对”核心问题是：“我们画出来、设计出来的东西（图纸、模型），真的满足所有要求吗？”
PV 测试（Product Validation）= 验证“生产对不对”核心问题是：“我们批量生产出来的每一件产品，真的都和通过 DV 的那个设计一样好吗？”
可以把 DV 和 PV 想象成一个连续的过程：
1. 全称与核心目标
DV：Design Verification 设计验证看的是方案本身，验证设计是否符合：
1.1 设计任务书
1.2 技术规范
1.3 法律法规、安全要求等
PV：Product Validation 产品验证看的是量产出来的实物，确认：用正式模具、正式生产线做出来的产品在一致性、耐久性、可靠性上。能不能支撑真正的量产和市场使用。
2. 测试对象不一样
DV 测的是原型件：多半是工程样件、手工样件、软工装做出来的，还不是蕞终生产线的“真货”。
PV 测的是“正式出身”的零件，必须是：
用量产时同一条产线
同一套工艺、模具
同样的材料，做出来的产品。
3. 发生在项目的不同阶段
DV：发生在工程开发中后期：通常在设计冻结后、正式工装完全确定前后进行。目标：先把设计本身做“对”。
PV：发生在生产准备后期：在 DV 通过、工装模具开发完成之后。目标：确认这套设计被“稳定生产”出来没问题。
4. 样本数量的差异
DV：样本少，重点是找设计缺陷，每种工况测几个代表性样件就够了。
PV：样本多，要有统计意义，需要从多个批次中抽样，看的是批量的一致性和稳定性。
5. 测试内容与通过标准
DV：全面、深入、拉到极限
性能、功能
环境（高低温、振动、盐雾等）
耐久 / 疲劳、EMC
甚至做破坏性、极限工况，就是为了摸清设计的边界在哪里。
通过标准：证明“设计本身”满足所有输入要求。
PV：聚焦可靠性和一致性：更关注整个生命周期的使用情况，看在正式生产条件下，产品是否稳定、可靠、批批都行。通过标准：证明“生产过程”稳定，能持续做出合格品。
6. 如果测试失败，谁背锅？
DV 挂了：是设计的问题：改结构、改材料、改图纸；再做样件，再跑 DV。
PV 挂了：是生产的问题：查模具、查工艺参数、查供应商批次；优化制造过程，再重新做 PV 样件测试。
7. 一个好懂的比喻
DV 就像“考驾照”，看的是：这个人（设计）有没有基本能力、是否具备上路资格。
PV 就像“量产车长期路试”，看的是：从生产线上下来的一批一批真车，在真实使用条件下，能不能长期扛得住。
DV 确保“画对了”，PV 确保“做对了”。只有两者都做扎实了，产品从图纸走到客户手里，才算真正“跑得住、用得久、敢放量”。