前言
近年来，因为新技术的使用，产品的升级、材料的变化等各种原因，导致工厂的产品时常发生各种工程变更，在变更控制过程中，最容易出现的问题就是各种因为物料断点问题导致的发错货或生产错误的零件，本文将与大家一起了解物料断点的管理方法。
1.什么叫物料断点
将新旧零件的替换称之为断点。同时，由于EPR等电子化生产信息系统的应用，断点不仅指实体零件的新旧替换，还拓展到了零件使用数量、使用工位、使用车间、使用配置这些和生产系统相关的断点替换，保证零件实体和系统的相匹配。
物料断点主要分以下2种类型:
1、按数量断点：根据供应商提供的旧零件库存量决定断点
供应商需对反馈的旧零件库存数量负责，如果数量存在差异，则需在顾客允许的时间范围内及时向顾客反馈，以便双方对于旧库存量的数量达成共识与确认。
2、按时间或日期断点：根据顾客通知的时间或日期实施断点
供应商根据客户断点预测做新零件的生产、交付准备。对于旧零件的库存量和正在生产中的旧零件，与顾客协同确认使用或报废方案。
2.断点的常见的术语
• BP（breakpoint）物料断点，新旧零件号的交替点
• BP-E（Break Point Engineer)：断点工程师
• EWO(Engineering Work Order)：工程工作指令
• PTR(Production Trial Run)：生产试运行
• EIP(Engineering change implementation plan)：工程更改实施计划
• PAA（Production Action Authorization)：零件临时授权
3断点过程控制
从最初的工程更改发起到最终的制造现场实施，新旧零件的断点切换涉及技术设计部门、采购部、包装规划部、现场物流、生产计划、供应商质量管理、生产车间等区域。只有各部门严格按新旧零件切换管理流程协同合作，才能实现新旧零件替换过程的精准执行。
为减少断点后剩余物料损失，降低关联断点质量事件的发生，根据断点工作重要程度及对公司造成的损失程度来划分等级。各断点切换关联区域根据断点种类判断执行关键影响因素，做好断点前期风险控制和风险抑制预案。
4断点案例
某款产品因为顾客产品设计的更改，由四个孔改为二个孔，工厂配合顾客进行了工程更改后的零件断点切换实施过程控制。
1.工程更改实施
根据工程变更的内容，断点工程师评审出产品的更改是车身零件和总装零件的关联实施，且车身零件涉及到修模，所有的新件必须通过PTR试装后才能断点启用新零件。零件断点涉及跨车间关联断点，属于B级。
2.断点前物料库存控制
A、评审与确认修模计划：在零件修模前由工艺工程师组织断点工程师、供应商质量工程师、物料计划，供应商召开工程更改会议，讨论修模计划；
B、评审与确认OTS/PPAP/PTR实施计划；
C、评审与确认断点计划：断点工程师/物料计划员依据工程认可的计划，结合后续生产需求，倒推正式切换前旧件生产准备数量，保证断点前旧件的供应，满足正常的生产需求。
以此为例，
修模时间：5天；
OTS(Off Tool Sample)认可：15天；
PPAP(Production Parts Approval Process)认可：20天；
PTR(Production Trial Run)：20天；
共计65天之后才能使用新零件。65天前只能使用旧零件，满足正常的制造生产。断点前旧件库存的准备根据后续每月生产需求制定。
3.断点零件数据准备及工程认可跟踪
断点工程师根据以上信息，整理断点新旧零件对应关系，发送采购/规划/包装/物料维护新件相关的SAP系统数据，提前做好断点切换系统数据的准备工作并且根据新零件认可计划跟踪进展，确认OTS/PPAP/PTR按照计划进行。
4.断点的过程实施与沟通
PTR完成后进行库存盘点并组织生产区域召开断点执行会议，讨论生产现场的实际断点执行，规避断点切换风险。
5物料断点实施注意事项
1、物料计划员通知供应商做好新旧状态零件先进先出，首批新状态物料悬挂断点零件标签；
2、车间现场物流需做好新旧状态零件的先进先出配送；
3、车间培训员工做好新旧状态零件的区分辨认培训；旧零件最后一批送到车间时，应反馈给车间，并且车间之间也要做好联动的信息传递；
4、短期内装配工位同时存在新旧状态零件，现场物流需短期内同时配送两种状态的物料。断点切换完成后，旧物料按照指令处理；
5、生产计划需根据断点的需求在断点完成前按要求每天反馈旧状态零件滞留信息；
6、断点切换执行方案确认后，断点工程师再次安排盘点，根据库存和生产安排，预测断点切换时间，设置系统中BOM零件生效时间，发布断点切换指令；
6断点执行过程问题及预防措施
1、生产计划变动。
受设备故障、物料配送等其他不可抗因素的制约影响，生产计划处于波动的状态。断点时间是依据当前的库存数量和生产理论需求预测的切换时间。在断点将要发生及过程执行期间，需要实时关注生产计划的完成情况，一旦生产计划有变动，断点切换的时间也需要同步变化。
2、新旧物料混装。
有时供应商或物流配送人员疏漏，会出现新旧状态的零件同框混装，或者新旧物料未执行先进先出，混合配送的情况，这样就造成现场执行混乱。
新旧零件同框的情况，要求工厂新旧状态分框配送，首批断点新状态物料必须按照要求悬挂断点零件的标签；如果更改零件的新旧状态从外观很容易辨认区分，断点工程师可采集新旧实物图样并将区分点标注清楚，供供应商和物流配送人员辨认；如果零件外观无法辨认，可让现场零件质量工程师对断点过程中的到货物料进行抽检，检查是否有混料、混装现象。
3、新零件认可验证未按期完成。
新零件的验证过程中，受供应商生产能力等因素影响，验证未能按期完成，旧件库存消耗殆尽，新件又无法合理使用，影响正常的生产的时候，可在工程、质量、生产区域确认没有质量风险、同意实施的条件下，采用PAA短期措施借用或者其他方案。。
7精准切换的关键控制点
1、断点工程师，必须有效识别断点等级，识别关联区域并明确职责，确认失效模式且制定对策。
2、涉及区域协同配合，按要求完成各自工作。
3、监控生产计划及物料信息，提供详细的数据管理。
4、在实施过程中，需做好防错、员工培训等工作。
新旧物料的更换过程不仅涉及到物料还包括零件使用数量、使用工位、使用车间、使用配置这些和生产系统相关的断点替换，关联到产品工程，质量工程，供应商质量管理，生产现场的协同配合，只有每个区域在执行和过程管理中，做好无缝链接的协同配合，零件的断点才会顺利进行，精细管控，减少成本浪费，加快终端客户的质量感知。