前言
企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。浪费无处不在，没有系统的消除浪费往往事倍功半。精益生产是一种“充分激励授权员工和系统消除浪费”的流程改善体系。
精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费；只有员工被充分激励授权，这些改善才可持续。因此我们在精益原有的7个浪费基础上，增加了未充分发挥人员能力的浪费。
当存在不必要的原材料、过程中的许多单元 (WIP)、成品、工具或任何必要的货物/资源时发生。
库存过剩隐藏了诸如生产不平衡、供应商交货延迟、缺陷、机器停机、长时间设置、长时间生产变更等问题。
库存浪费包含库存的浪费、资金的浪费、运输库存的浪费、存放库存空间的浪费等，过多的库存浪费会掩盖在生产过程中所产生的其他浪费。
库存浪费对产品的影响包括包装、在制品（work-in-process）的变质或损坏、需要对损坏或过期的库存进行替换以及消耗库存空间的能量（包括加热或冷却）。
货物不动或未加工时发生：在传统的生产中，产品最长的提前期与每个阶段等待下一个操作密切相关。
举个经典的例子，如果生产线中的一项任务比另一条任务花费的时间更长，那么下一项任务的员工必须等待前一个步骤完成才能开始进行任务，这就是一种等待的浪费。这个需要比较多时间的任务必须变得更有效率，必须雇佣其他员工来提供帮助，或者必须更好的协调或安排工作流程以弥补浪费的时间。
等待的常见原因：
• 物料流动不畅，大批量生产和产能阻塞；
• 机器停机和材料短缺；
• 生产变更时间长且无生产计划。
产品偏离其设计标准或偏离客户的期望：有缺陷的产品必须被更换，它们需要流程和人员来处理它，如果把资源放在不良品上面就造成了浪费。
相关浪费包括：
• 隔离的浪费；
• 复检；
• 重新排产返工或返修；
• 报废；
• 再一次的记录及沟通；
• 客户满意度。
在需要之前大量生产。它是最昂贵的浪费，会产生其他浪费，例如超长提前期，这使得难以发现缺陷、大量员工、因库存过剩而产生的额外存储和运输成本。
生产过剩的常见原因：
• 错误的销售预测；
• 以最大产能生产，最大限度地利用机器/人员；
• 克服高峰订单波动引起的问题，或生产问题；
• “如果……”制作；
• 最佳生产批次（最低总成本）。
无论是人还是机器，这些动作的浪费其实是可以被最小化的。如果我们可以用更少的动作达到相同的使用者价值，那么，额外过多的动作都是一种浪费。
过多的动作浪费带来许多成本。一个明显的例子是浪费了用于更换磨损机器的材料。另一个可能是负担过重员工的健康，如果能够将动作控制在最小的限度，可以减轻员工的工作量。
这种浪费出现在以下活动中：
弯曲、伸展、行走、举起、伸手去拿东西、搜索和分类。
搬运浪费是将物料从一个位置移动到另一个位置。运输本身不会给产品增加任何附加价值，因此将这些成本降至最低是很重要的。这意味着在生产线中将一个车间尽可能靠近另一个车间，或者使用更有效的方法将运输成本最小化。资源和时间用于处理物料，则意味着雇佣人员、对人员培训、增加运输安全措施以及使用额外的空间。运输也可能造成等待的浪费，因为生产线的一部分必须等待物料到达。
产生这种浪费的原因有：
• 运输设备/技术不足；
• 设备位置不正确；
• 大批量管理；
• 过程之间的长距离。
过度加工的浪费是指制造过程中不必要的任何部分。
这种废物的例子：
• 由于机械布局和布置不当，采取不必要的步骤来执行流程；
• 由于器具和产品设计不当/不良而导致处理效率低下；
• 提供比必要更高的质量或更多的控制。
未充分发挥员工潜能 （Non-utilized Talent）
没有充分利用员工才能会浪费组织中的资源。由于操作员每天都在现场，因此他们通常可以识别出员工或上级看不到的问题或机会。
当员工的时间和技能没有得到正确使用时，就会发生这种情况。
• 员工仅能在基本活动中的行使职责；
• 完成其工作的工具不足或可用性低；
• 缺乏执行基本任务的准备；
• 未听取员工的想法。
以上就是从精益生产中定义出八大浪费。
有些人为了记忆上方便，透过英文“TIM WOODS”来帮助记忆。
第八个是后来加上去的浪费是未充分发挥员工潜能 （Non-utilized Talent）。
