8月份TPP举办二场关于PFMEA与现场管理的论坛共计315人报名198人参加虽然PFMEA是大家并不陌生的工具但是在实际运用过程中由于管理层的不重视应付客户审核的想法造成了PFMEA在实际使用中成了一个纸上谈兵的摆设并未能够发挥其真正作用。以下是会议的大家提的问题、线上嘉宾的分享及TPP专家的解答更多的资讯欢迎大家参加我们的公开课。
站在SQE的角度，如何利用PFMEA，更好的管控供应商，控制质量风险。从SQE（供应商质量工程师）的角度来看，使用PFMEA（过程失效模式与影响分析）以更好地管控供应商和控制风险主要涉及以下几个关键步骤和重点：早期介入与策划：SQE需要在早期，甚至在投标过程中，就开始介入供应商的PFMEA策划。在流程图或初始计划出来时，就需要开始规划PFMEA。阶段性评审：随着样件制作和工艺的确认，PFMEA文件需要不断更新。SQE需要在各个关键阶段检查PFMEA的完成度，确保其按照计划逐步完善。问题识别: 在PFMEA的策划过程中，应该考虑过去出现过的问题，特别是相似产品或制造过程中的问题。失效模式和原因: 需要仔细识别可能的失效模式和其原因。防控措施与验证：应该明确预防控制的方法，并进行有效性验证。 SQE需要重点关注预防控制方法是否得到了有效执行。避免仅从相似项目中简单复制PFMEA，而忽略对新项目特定情况的分析。通过这些方法，SQE可以更有效地使用PFMEA来管控供应商，从而减少风险。没有先进的设备来保障过程能力。在这种情况下如何应用PFMEA，控制住产品质量？TPP专家回答：
由于成本或其他因素，可能不能使用比较先进的设备和自动化技术。因此在过程设计策划中，就应考虑使用哪种设备、工装和防错装置。
我们要从历史经验中识别可能的失效原因。针对这些原因，考虑不同的预防和探测方法。
即使没有先进设备，也可以通过简单但有效的产品设计或工装设计来进行预防。
产品失效的探测不一定都需要先进的设备。有时，手动或更简单的方法也可以有效。
优化过程工艺设计可以作为一个补充或替代先进设备的方法。
考虑使用更适合的材料也是一种有效的质量控制方式。
综上，即便没有先进的设备，还是可以通过精心策划的PFMEA来有效地控制产品质量，主要是通过充分利用历史经验、优化预防措施、使用替代探测方法以及考虑工艺和材料的优化来实现。
在分析根本原因的时候,失效根本原因常会写是人的原因，如人没有按照要求去操作，或者人意失误或者意识上的问题，然后PFMEA的预防措施栏目常会写“操作工培训、或应用作业指导书等“但在实际运用过程中，感觉这样写很空。TPP专家回答：
当我们在PFMEA中简单地归咎于“人为原因”时，分析结果往往显得模糊和不具体。由于上述原因的简单性，相应的预防措施如“培训”也显得空泛。
导致我们出现这样的问题的原因是：
1.缺乏团队合作: PFMEA的分析过程中未真正采用小组方法，缺乏现场生产人员的参与。
2.缺乏细致分析: 对“人为原因”进行的分析过于粗略和笼统，如“不熟练”或“操作失误”。
因此要解决这样的现象：
首先要明确识别人失误的具体性，例如操作顺序错误、参数设置错误、定位不准确等。
其实，深入挖掘原因，进一步了解为什么会出现这样的失误，例如在装配过程中是否有部件被漏装，或者在设置参数时设置过高。
再次，具体化预防措施，针对明确的原因，应提出具体的预防措施，如设计定位孔、使用定位箱或设计探头形成开关。
为了避免落入“操作失误-培训”的恶性循环，我们需要在PFMEA的原因分析阶段采取更加具体和深入的方法。这样，我们可以找到真正的根本原因，并采取针对性的预防措施，从而实现质量改进的良性循环。
编辑PFMRA文件并不难但是推行PFMEA并且进行PDCA就很困难。TPP专家回答：
PFMEA不是一次性的文件，而是一个不断更新和改进的工具。它需要随着项目的进展和新问题的出现进行定期的检查和更新。
如果出现PFMEA推行不动，在这里管理层的角色是关键，如果高层管理不重视PFMEA，团队也不可能会投入足够的资源来维护和更新它。
IATF16949体系非常重视风险分析和风险控制，包括PFMEA。但许多公司只是为了应对审核而做做PFMEA，但并未真正去利用或实施PFMEA。
因此，管理层应当认识到PFMEA不仅是一个技术工具，更是一个战略层面的工具。
总体而言，PFMEA是一个非常有价值的工具，但要充分发挥其作用，需要从策略到执行到持续改进的全方位参与，特别是管理层的重视和支持。
PFMEA如何在产品设计过程应用早期降低产品质量风险？嘉宾分享：
在研讨会中，来自于主机厂的专家与在线的参与者一起分享他在做SQE管理供应商质量时，对PFMEA方面的经验。
1.进行PFMEA之前，首先应该是进行设计评审。这样可以识别新生产的零件有哪些新的设计功能要求和哪些更严格的要求。只有在这个信息被完全整理后，后续的工作（如PFMEA和控制计划）才会更有价值。
2.作为供应商质量工程师（SQE），重点应该放在通过设计评审识别出来的新的结构或设计和可制造性相冲突的方面。这些是在整个产品开发过程中需要特别关注的点。
3.在PFMEA之前完成的设计评审可以识别出设计和制造的冲突点，并提出优化方案。这不仅可以避免后期不必要的成本，还可以消除可能的失效模式，从而降低制造成本。
综合来说，强调了设计评审在产品开发过程中的重要性，特别是在进行PFMEA之前。供应商和顾客都应如何更有效地参与这个过程，以确保产品质量并降低成本。
我们针对我们是一级供应商我们的怎么向二级供应商提要求？TPP专家回答：
1.失效模式识别与传递：如果一级供应商（你们）在自己的PFMEA（失效模式和效应分析）中识别出某些制造问题是由于二级供应商的产品导致的，这些信息需要明确地传递到二级供应商，并要求他们在他们的PFMEA中对这些问题进行预防和控制。
2.特性传递与控制：一级供应商应该识别出哪些产品特性是直接传递给客户的（PQC传递特性），以及哪些特性是需要进一步加工的。如果二级供应商的原材料或尺寸余量问题影响到一级供应商，那么这些特性需要被标记为“重点关注”的内容。
3.来料检验与信息反馈：除了传递识别的特性给二级供应商以便他们进行控制，这些信息还应用于一级供应商自己的来料检验流程。
4.责任与沟通：Alan Gui强调，一级供应商需要明确识别因二级供应商导致的问题，并通过适当的渠道明确传达这些信息，以便双方都能在整个生产过程中实施有效的质量控制。
总的来说，强调了有效的信息传递、特性识别和控制，以及降低过程变化点在供应链质量管理中的重要性。
当进行PFMEA分析的时候怎么样是判断分析原因是全面的而且已经分析到根本原因了。TPP专家回答：
1.多角度因素考虑：在进行PFMEA分析时，需要从多个角度分析可能的原因。包括但不限于设备、刀具、操作人员和原材料。
2.识别可变因素：全面分析需要识别与过程和产品特性有关的所有可变因素。
3.如何判断是否分析到根本原因：是否可纠正和控制：一个明显的标志是，如果识别出的原因可以由过程设计人员去纠正和控制，那就可以认为已经分析到了根本原因。
具体化错误原因：例如，如果问题是操作人员用错了刀具，应该进一步深入分析是因为有多种刀具可供选择还是参数设置错误。
可采取预防措施：如果设计人员或过程设计人员可以根据分析结果采取明确的预防或纠正措施（比如定期更换刀具或限制参数设置的更改），那就意味着分析是全面的，并且已经找到了根本原因。
4.需要避免的误区：“操作失误”不是根本原因：如果分析结果是“操作失误”，这通常意味着分析还不够深入，因为这是一个模糊的原因，难以采取具体的预防措施。
5.技术风险与管理问题的区分：PFMEA主要是对技术风险进行分析。如果问题无法通过技术或过程的优化来解决，那么这通常是管理问题，不是技术风险。
总体来说，全面的PFMEA分析不仅需要从多个角度识别问题，还需要能够深入到可以采取实际行动的根本原因。只有这样，才能确保过程和产品的质量和安全。
如何确保公司总体的生产维护TPM这一块能够满足这个PFMEA的策划要求？能够非常有效的、持续的去实施运转。TPP专家回答：
1.重视设备维护的角色：设备作为关键因素：尤其在现代制造环境中，自动设备和机器人的角色越来越重要，因此设备的维护和保养（TPM）也越来越关键。任何导致产品失效的问题，如主轴跳动、温度过高或模具磨损，都可能是设备问题。
2.把PFMEA作为重要的输入：与TPM相结合：PFMEA的分析结果应作为TPM策划的一个重要输入，以识别和优先解决可能导致设备失效的各种因素。
3.确定维护频率：根据PFMEA的结果，可适当地调整设备的维护和检修频率，以预防潜在的失效模式。维护工作应具有明确的目标和重点，而不是简单地“坏了就修”。
通过这些方法，不仅能满足PFMEA的策划要求，还能确保生产过程的高效、持久和安全。总体来说，专家建议在生产维护和TPM中充分利用PFMEA的分析结果，以更全面、更细致、更有效地进行维护策划和实施。
TPP专家回答：
是否将预防措施体现在控制计划里取决于这些预防措施针对的是什么。不是所有的预防措施都会出现在控制计划中。
设备维护例子：如果预防措施涉及设备的维护和保养，这些通常会体现在TPM（全面生产维护）中，而不是控制计划里。
控制计划的特性：控制计划主要是针对每一道工序中的产品特性和过程特性进行针对性的控制。
探测控制与预防控制：探测控制（检测和监测）通常会体现在控制计划中。然而，预防控制是否体现取决于它们针对的具体问题和应用场合。
上下游工序：有时，一个工序的预防措施可能会体现在其上游工序的控制计划里。
总体来说，预防措施是否体现在控制计划里是因素多样和具体情况依赖的。例如，针对设备的预防措施通常更适合在TPM中展现，而对产品或过程特性有直接影响的预防措施则更可能出现在控制计划里。
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