CQI-30特殊工艺：橡胶加工系统评估要求-混合和成型标准是由AIAG橡胶成型工作组进行的。这个标准适用于评估组织是否满足评估中的要求以及客户、监管机构和组织自身的要求还可以在组织与其供应商之间使用。编委小组由多个组织的代表组成包括科德宝-NOK密封技术、通用汽车、欧洲航空航天中心、罗伯特·博世墨西哥公司、福特汽车公司和美国航空工业集团等。更多内容欢迎参加9月公开课《CQI-30橡胶加工系统评估理解与应用》配置专业的技术人员，对化学和橡胶成型有专业经验。工厂应执行质量策划APQP，并做出可行性研究，所有工艺变更须经客户批准。工厂需持有更新的失效模式分析FMEA及控制计划，覆盖所有特殊特性。所有优秀实践和经验教训应被记录，所有过程控制和测试记录也应至少保存一年。进行系统化的持续改进，以提高质量和生产效率。预防性设备维护计划和关键备件清单也是必要的，以保障生产不间断。
这段内容讲述了如何进行橡胶制造产品审核。在抽样时，需记录详细的信息，如操作员、零件号、设备名和编号等。审核包括以下内容：
1.评审顾客要求，核对其与FMEA（故障模式与效应分析）和控制计划是否一致。2.在成型过程中，需保持材料标识清晰，应有相应的客户工程规范和进货检验文件。3.产品检验需根据图纸或工程规范，以及客户要求，可能涉及尺寸、外观等多方面，需明确测试方法、频率和样本选择等。4.操作员需按照控制计划执行所有检查步骤，额外步骤需获得授权，如需再处理或返工，需获得生产件批准过程（PPAP）批准。5.产品的包装和运输需严格控制质量，防止杂物污染，包装要求应明确，减少混合零件或损坏，确保零件和集装箱标识正确。1.原材料采购需有规范，参考橡胶制品制造商协会（ARPM）SP系列，特殊原料需特定包装。
2.采购需有风险管理、替代原材料清单，使用统计技术评估原材料，定期评价供应商表现。
3.内部处置管理需正确标识零件或容器，避免混淆。接收、在制品、成品或材料需隔离、标识、存储在指定区域。需确保批次追溯性，仓库管理需控制环境条件。
5.原材料称量需精确，遵循公差规范，定期校准，避免交叉污染，妥善存储和处理原材料。
6.配方控制是关键，需有程序防止配方被未经授权的人修改，有配方变更管理系统，每个配方需在实验室到量产过程中进行转换。
7.炼胶过程需识别卡滞点，减少风险，批量加工需有程序识别关键卡料点并监控，每次材料更换时需监控潜在滞留点。8.收片整理需质量保障，全程维护胶料质量，胶料存储需受控，对整理设备、胶料整理速度、压力、尺寸、重量、环境敏感性及其控制等做出指导。9.质量控制需胶料的检验流程，每个工艺步骤需记录、追溯。要求验证工艺步骤，根据APQP、DTPT、客户规定检测材料，所有测量设备需经过校准，操作人员需接受培训，每批橡胶进行数据评审，不合格批次需处理，实验室检测结果作为追溯系统一部分。本章包含三部分：抽样检验计划、橡胶测试能力/设备和内部基本分析能力。1.抽样检验计划探讨客户定义的检验要求或AQL抽样检验计划，内部检验程序定义，客户允许例外情况的记录保留，批次号分配等。重视不合格品的标识、隔离和处置，确保产品质量追溯性。2.橡胶测试能力/设备部分介绍了橡胶测试需要的设备，包括开炼机、压缩成型机、气循环烘箱等，以及满足ASTM, ISO等国际标准的设备。这些设备用于进行拉伸性能、硬度、压缩性等性能测试。3.内部基本分析能力关注公司的分析设备和技术，如0.0001克精度的分析天平、差示扫描量热计(DSC)、红外光谱仪等。这些设备和技术可以进行精准的化学和物理性质分析，严格控制产品质量。整个抽样检验计划和设备配置旨在保证产品质量和一致性，满足客户需求和各类国际标准。
本章内容分为五部分：基本要求、需要控制温度的设备、预防性和预见性维护、校准和生产维护系统。1.基本要求部分涉及产品生产记录、废料处理、工厂清洁、物料追踪和防止误操作的程序等。重视各环节的精细管理，以保障产品质量和安全。2.在需要控制温度的设备方面，对烘箱、制冷箱等设备的温度监控进行了规定。要求设备应配备温度记录仪、持续记录温度，保证设备的温度均匀性并遵循相关国际标准。同时，需要设备具备防止温度超差的装置，并对超差情况有明确的反应计划。
3.预防性和预见性维护部分关注关键设备的维护计划和周期。引入预测性维护，定期更新维护记录，以保证设备的正常运行和生产的顺利进行。
4.校准部分强调橡胶制造过程中各监视/测量设备，如计时器、压力表、温度指示器等，以及辅助测量设备，如天平、电位计、模具等的校准。此外，产品质量验收也需使用校准的设备进行。
5.生产维护系统部分主要涉及设备整体状况、清洁工具的选取、设备清洁度的检查等。同时，考虑到工人健康，提出了在成型压机处设置局部通风以防止吸入硫化/固化副产物的要求。
通过这些要求，目标是确保产品质量、保护工人健康并提升生产效率。
成型通用要求涵盖了针对每个特定的成型作业的规定、文件化的参数设置表、压力设置、工装或模具表面的温度均匀性、产品质量控制等方面的内容。在每个成型作业中，参数设置表需要清楚标出待加工的客户零件号和/或内部零件号，每个设置参数都应有公差范围，以保证工艺的精确性。
该规定要求每个成型作业的关键设置参数应当明确，而压力设置则需要与控制计划保持一致。在实施成型作业时，需要通过一定的程序来确保压力设置的正确性，并对所有设置的参数进行验证，以确保设置的准确性。同时，成型过程的控制基于橡胶的交联密度，并需明确每个模腔内不同位置橡胶件的交联密度。此外，成型制造设备也必须能够自动控制并记录硫化成型过程中的关键制造数据，如循环时间、温度、压力、闭合数据等。
此外，规定还强调了操作人员和模具的管理，如成型操作员能否在没有监督的情况下调整任何参数，模具/工具是否带有特定的零件号或代码，以关联到特定顾客的作业，模具更换频率和选择的控制流程，以及是否避免了喷涂过多的隔离剂造成的污染等。
在质量控制方面，规定要求进行定期的质量检查，完成品应有控制来防止零件间的混淆，同时合格/不合格零件的数量都需要记录，不合格记录则需要详细描述不合格的具体现象。此外，规定还包括了对硫化仪的要求，如是否有3点硫化仪显示温度对关键固化特性的影响等。
对于预成型件、嵌件和材料，规定也有详尽的管理要求，如是否有标识/识别码，保质期/使用截止日期的确认，嵌件的质量标准等。这些细致的规定旨在确保产品质量，避免因材料和工艺问题导致的质量问题。
这部分关于金属、胶粘剂和塑料处理的工艺规程，它详细描述了在处理和制造过程中需要考虑的各种质量控制因素。
1.首先，关于金属基材，检查来料金属的规格，以及它们是否符合图纸规定。工艺过程中使用的化学品也需进行严格的规格控制。此外，基材的表面处理，如磷化或阳极涂层过程，也被严格监控，包括质量控制特征的确认，以及对可能发生的失控情况的纠正措施。
2.接下来是胶粘剂的处理，包括粘合剂的选择、认证、混合和应用过程。这包括按照制造商的建议进行混合和应用，以及使用前的混合物检查。在胶粘剂应用后，还需进行热处理，如烘焙，并对烘焙后的基材进行质量检查。此外，还对胶粘剂涂层的厚度进行了规范，并在应用过程中进行监控。
3.塑料镶件的处理，包括对来料塑料镶件的检验，以及成型前的表面处理。此外，每个工艺步骤的质量控制特征也被明确定义和监控。总的来说，这个过程确保了金属、胶粘剂和塑料在制造和处理过程中的高质量标准，保证了产品的性能和可靠性。