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橡胶是指具有可逆形变的高弹性聚合物材料在室温下富有弹性在很小的外力作用下能产生较大形变除去外力后能恢复原状。橡胶属于完全无定型聚合物它的玻璃化转变温度低分子量往往很大大于几十万。橡胶分为天然橡胶与合成橡胶二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。橡胶制品广泛应用于工业或生活各方面。本案例也是关于橡胶样品部分老化失效的一个分析通过针对性的测试方法分析出导致橡胶老化的原因。更多内容欢迎参加9月公开课《CQI-30橡胶加工系统评估理解与应用》各类原材料要分类存放，如各种生胶、促进剂、活性剂、心老剂、补强填充剂、液体软化剂、硫黄硫化剂等几大类，要求清楚明确，井井有条，符合生产流程和工艺要求。
a) 粉碎：块状及粗粒状配合剂，使用前，需加以粉碎磨细（如固体古马隆、树脂松香等）
b)干燥：对易吸湿配合剂或本身含水份量大的配合剂需干燥处理或保持干燥。
c)筛选：对含有机械杂质（如砂石、木屑其它等）较多的材料应根据胶料要求按一定规格筛网筛选。
原材料的称量配合是按照配方规定的生胶及配合剂品种、规格、用量进行称量和配合。a)配合剂称量配合基本原则：精密、准确、不错、不漏。b)称量工具选择：为减少称量上的误差原则上规定500g以下物料应用天平称量误差±0.5g500~5Kg物料应用台称称量误差±5g5Kg以上物料在磅称上称量误差为±50g。c)误差范围：除了量具误差外配合剂的称量误差应小于0.5%超出则会影响产吕质量（特别是硫化剂、促进剂类的小配合剂）。d)胶料的称量：标准生胶件应切割成10Kg以下的小块再按配方要求准确称量后备于投料使用误凑巧不超过0.5%。e)操作：生胶配合剂的称量配合应严格按照每日生产计划及配方要求进行保正精度避免药品的漏用和错用称好的配合剂合理装载做好标识按一定的规则顺序放置备用混炼时按一定的工艺要求顺序投料。f)质量控制：对具体胶料及所用的配合剂应有明确的文字标识并设质量跟踪卡以便质量检查及生产管理。
a)投料：开炼机塑炼及混炼时所有生胶、母胶、并用胶须在靠炼胶机大齿轮一则加入。
b)根据各种不同的生胶性能应采用不同的塑炼方法具体如下：
1)天然胶：
一段塑炼：以0.5~1mm辊距将生胶破开薄通落盘如此重复过机到规定时间或次数。一般为10~15min具体视可塑度要求适当增减时间次数然后打三角包停放4~8h冷却以待二段塑炼或使用。
二段塑炼：将一段塑炼的生胶包辊后调节辊距到5mm将生胶连续从左到右和从右到左地切割倒合三次以上或到规定时间为止若与一段连续塑炼为5min单独二段为10~15min然后下片冷却停放4h以上混炼备用。常规辊温45℃左右可塑度要求0.45以上。
注：低硬度（50°以下）胶料生胶（包括其它胶种）塑炼需分二段到三段塑炼若为二段塑炼则进行两次一段塑炼若为三段塑炼则进行两次一段和一次二段塑炼。每段之间胶料需停放4h以上冷却确保生胶可塑度及混炼时配合剂的分散。
2)丁腈胶：宜采用低温、小辊距、低容量的塑炼方法。辊距2~3mm塑炼时间20~30min操作与天然胶基本相同。
3)丁苯、丁基胶：混炼前不需塑炼若特殊需要则薄通几次丁基胶要注意清洁严防其它胶混入影响质量。
4)顺丁胶：顺丁胶的塑炼对可塑度变化不大塑炼只为方便操作可适当过薄通。
5)氯丁胶：氯丁胶不宜长时间塑炼宜短时间、低温度塑炼辊距5~6mm过胶3~4次小辊距薄通10~15min5~6mm辊距下片辊温40~50℃。
c)塑炼好的生胶应检验可塑度（衡量胶料操作性能及影响后继工艺质量的标准）合格才能使用。
1)辊距：在一定装胶容量下辊距一般为4~8mm小辊距入粉。2)辊温：天然胶混炼控制辊温在50~60℃之间合成胶混炼则在40℃以下。3)装胶量：合理的装胶量是根据胶料全部包覆前辊后并在两辊筒上面存有一定数量的堆积胶。4)混炼时间：为使配合剂分散均匀及控制胶料的物理机械性能天然胶混炼控制在20~30min合成胶相对长时间一些（应以全部入完配合剂并割胶翻炼均匀为准）。5)加料顺序：开炼机常用的加料顺序为：生胶（包括并用胶、母炼胶、再生胶等）——固体软化剂——活性剂——促进剂——防老剂——补强填充剂——液体软化剂——超促进剂——硫磺促进剂与硫磺应分开加，硫磺收尾时加。注：硫磺在丁腈胶中不易分散与小配合剂（如氧化锌等）在混炼时应先加促进剂，收尾加，其它加料顺序相同对含硫量30~50份的硬质胶亦应先加入，促进剂收尾时加。6)混炼中为使配合剂分散均匀须充分混炼并进行适当的割胶翻炼手法。常用的翻炼手法有如下几种：a、斜刀法（八把刀法）：将胶料在辊筒上左右交叉打卷使之均匀操作时一手持刀按与辊筒水平线成75°斜角进行割胶另一手扶住胶卷使之与辊筒水平成15°斜角借助辊筒转动打卷待堆积胶将消失时即将胶卷推入辊筒中进行混炼这样从左到右从右到左反复进行八次。b、三角打包法：将辊筒上的胶片横向割断然后将胶片左右两边交替向中间折叠起来在前辊上打成三角形的胶包待胶料全部过辊后再将三角包插入辊筒中如是反复几次。c、打扭操作法：将胶片横向割断后用手使其附在前辊上随辊筒转动成扇形由左向右或由右向左移动然后从胶片的一边垂直投入炼胶机辊筒中使之混合。d、捣胶法（走刀法）：这种刀法是割刀先从左向右割胶至右边一定距离时将刀锋转90°角继续割胶使胶片胶片割后落在衬盘上待堆积胶将消失时停止割胶让割落的胶料随附在辊筒上的余胶带入辊筒右方然后再从右到左进行同样割胶反复数次使之混炼均匀。7)混炼好的胶料下片后停放冷却标明类别用途一般须停放8h以上才可进一步使用以防止胶料收缩对后继工艺的影响。作为日常生产对每一份胶料必需作常规项目检测如：可塑度、门尼焦烧时间、硬度、拉伸强度、扯断伸长率、变形等其它项目可按所需进行抽检测试。
1)辊距0.7~2mm辊温40℃以下生胶包辊后再适当调整辊距
2)均匀加入1/2的混合氧化锌、炭黑、硬酯酸和油等料
3)每边割刀（辊筒长3/4）各三次再加剩余1/2混合料全部混入后。每边各割刀三次
4)均匀加入硫磺
5)每边割刀三次割刀时间稍长10~15S/刀
6)下料调节辊距薄通6次
7)下片冷却室温停放6h以上才能使用。
1)按常规加料顺序：生胶——固体软化剂——小料——炭黑、填充剂——液体软化剂——超促进剂——硫磺——薄通——下片。
2)辊温一般50~60℃。
2)适当放大辊距加硫磺薄通2~3次并割胶翻炼使硫磺分散均匀5)加入剩余的补强填充剂增塑剂（酯类）左右交叉割胶翻炼数次6)加促进剂和过氧化物等继续割胶翻炼均匀后薄通下片
4)半成品胶料能够及时硫化时间不宜过长停放超24~48h需返炼重新出片所有返炼胶（包括一些处理胶料）需薄通三次以上且模压流出胶、一些质量较差的胶在原胶料掺用量不能超过20%，必须不能超过30%。
在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型。成型的方法有
适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品，如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶，涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。用于较为复杂的橡胶制品，象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。
也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化它是将一定量的硫化剂如硫磺、硫化促进剂等加入到由生胶制成的半成品中在硫化罐中进行在规定的温度下加热、保温使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。由于交联键主要是由硫磺组成所以称为“硫化”。随着合成橡胶的迅速发展现在硫化剂的品种很多除硫磺外还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。因此凡是能使线状结构的塑性橡胶转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”。硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶又叫软橡胶俗称“橡胶”。硫化是橡胶加工的一个极为重要的工艺过程各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。未经硫化的橡胶在使用上是没有什么使用价值的但欠硫硫化程度不够，硫化时间不够未能达到良好状态和过硫硫化时间超过、性能显著下降都使橡胶性能下降。所以生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有良好的使用性能和长久的使用寿命。
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