在制造业转型的浪潮中，数字化转型（DX）早已不再是“要不要做”的选择题而是“如何做”的必答题。尤其对于拥有数十年制造经验的传统制造企业而言，蕞大的挑战并不是技术本身，而是如何将深厚的现场工艺优势与数字化能力真正融合，实现业务的根本性变革（=X）。
我们观察到，这家全球领 先的汽车零部件与精密制造企业，正在通过一套系统化的DX战略将现场制造的长期竞争力，转化为可衡量的商业成果——包括原型成本削减超过50%、设计变更效率显著提升、跨部门协作流程全面优化。更关键的是，他们并未将DX仅仅视作IT升级而是以ROIC（ReturnonInvestedCapital，投入资本回报率）为核心驱动。
这一指标反映了企业使用投入资金创造利润的效率，是衡量业务改进，成效和投资回报质量的关键财务指标。通过围绕ROIC进行运营改进企业能够确保每一分投入都产生，更高的产出避免“数字化烧钱”却看不到成效的陷阱贯穿研发、生产、销售全价值链，并在组织文化和员工素养层面同步推进变革。
作为长期关注制造业，数字化的专业咨询机构，我们认为，这样的案例不仅展示了DX如何在一线落地，更揭示了一个核心事实：真正成功的数字化转型，必须建立在对一线声音的深度倾听、流程标准化、数据可视化，以及跨部门信任协作的基础之上。
01 One
现场制造的深厚功底，数字化转型的坚实基石
在推动数字化转型的浪潮中，这家全球领 先的精密制造企业，凭借多年的现场工艺积累，正展现出难以复制的竞争优势。企业高层的一位数字化转型负责人，拥有丰富的行业与政策经验，曾参与物联网安全标准的制定、嵌入式软件行业研究以及基于模型的系统工程（MBSE）推广工作，如今将这些能力带入企业的转型实践中。
该企业的业务版图涵盖汽车、信息通信、工业设备以及生活方式领域。其中，汽车相关产品占据了主要收入，包括为内燃机和电动汽车提供的弹簧与座椅系统；在精密制造方面，他们还生产硬盘读取部件，并涉足立体停车系统与高尔夫球具等高技术含量产品。
在制造工艺上，他们擅长喷丸强化技术——这是一种显著提升弹簧耐久性的工艺手段。同时，企业在生产线优化方面延续了源自丰田生产方式的精益理念，不仅追求高效，更注重一致性与可复制性。在现场制造流程的质量管控上，他们已建立起稳固的体系，确保每一道工序都能长期保持高标准，这也成为企业数字化转型的坚实支撑。
02 Two
用数据与流程重塑业务，全链路提升竞争力
在数字化转型的推进中，这家精密制造企业交出了一份亮眼的成绩单——仅在原型试制环节，就将成本削减了 54%。这一成果并非单一项目的偶然成功，而是源于全公司范围内的系统性改革。
企业以 ROIC（投资资本回报率）为核心绩效指标，联合五大生产部门与销售团队，在整个价值链上展开运营优化。转型的重点分为两大支柱：
·逐个项目推动数字化转型（DX）落地，确保每一次改进都有明确的业务价值；
·全面提升员工数字素养，让转型理念融入日常工作与决策。
这并不是简单的 IT 系统升级，而是一次以“业务转型（=X）”为目标的深层变革。各部门协同推进数据基础设施的统一与可视化。例如，借 ERP 升级之机，企业对数据编码与管理粒度进行标准化，从而扩大数据在设计、生产、销售等全流程的应用场景。
事实上，该企业早在十年前就已启动业务流程改革，将其视为增强竞争力的关键举措。改革的核心是“前期投入”——在产品开发的早期阶段发现并解决潜在的质量问题，以避免后期高成本的返工与修正。
在具体落地上，企业推动了流程标准化，优化了设计评审（DR）方式，并建立了质量问题早期识别机制。同时，对原型设计和验证环节进行了精细化改进，并通过重新划分部门职责，减少了不必要的跨职能负担。
以汽车座椅生产基地为例，明确分工后，设计变更成本降低了 24%，试制成本下降了 54%，零部件制造商承担的设计变更人工成本也减少了 30%。这一系列成果，正是源于对数据、流程与协作模式的深度重构。
03Three
让数据替代直觉，把一线经验变成可复制的能力
在某些关键生产工序中，缺陷率居高不下，成为制约质量提升的瓶颈。为了破解这一问题，企业并没有一味依赖经验修正，而是转向了更科学的路径——用数据为工序“保驾护航”。
他们首先锁定问题工序，集中收集并可视化其加工条件的数据。即便在原理尚不完全明晰的环节，通过对条件的精确控制，也能显著提升工序稳定性，这种方法被称为“条件保证”。过去，工序中的调整主要依赖作业员的直觉和多年积累的经验。但引入 3D 测量设备后，这些隐性的修正动作被量化和记录下来——修正值、修正时机一目了然。
这不仅降低了对个人经验的依赖，也让技能的传承变得可复制、可推广。新员工能够更快掌握关键操作，团队整体的工艺能力也因此提升。
正如项目负责人所强调的，这场数字化转型的核心，不只是部署新技术，而是深入倾听一线人员的担忧，从日常工作中挖掘改进机会，并将成功经验在全公司范围内推广开来。
04Four
从案例到方法论，数字化转型的四个关键抓手
回顾这家精密制造企业的数字化转型路径，我们发现，其成功并非偶然，而是基于四个关键抓手的长期坚持与协同作用：
1.以ROIC为核心的价值导向在转型过程中，始终用投资资本回报率来检验改进成效，确保每一分投入都有明确的业务回报，避免数字化变成“成本黑洞”。
2.深厚工艺优势与数字技术的融合并未用数字化去取代工艺，而是用数据和可视化技术将工艺经验固化为可复制、可推广的能力，实现人机互补。
3.流程标准化与数据统一借ERP升级等契机，推动数据编码、管理粒度的统一，使信息流贯通研发、生产、销售全价值链，为后续的AI和分析应用打下坚实基础。
4.倾听一线、赋能全员将一线声音作为改进的起点，避免“自上而下”的空中楼阁。通过数字素养提升，让员工在日常工作中自发运用数据工具进行优化。
在我们的咨询经验中，这四个抓手具有很强的通用性，适用于不同规模、不同细分行业的制造企业。它们不仅回答了“如何做数字化转型”，更揭示了“如何让数字化真正创造商业价值”这一更深层的问题。
未来，随着技术的快速演进，单点技术突破将越来越容易被复制，而企业独有的、深度融合的“工艺+数字化能力”才是无法轻易模仿的护城河。对于正处于转型关键期的制造企业而言，这正是当下蕞值得投入的方向。
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