第 1 步 – 定义当前情况和目标
了解当前的库存水平，评估是否处于最佳的库存水平？答案很可能是否定的。可能有很多因为集中采购价格便宜，而采购了过多的零件；或者因为长期时间未使用而过了保质期的零件，也有一些很重要的零件，而已没有了库存。
备件管理系统是否与业务的战略目标一致？
请记住，并非所有设备都是平等的。使用 ABC 设备排名系统对设备进行优先级排序时，备件是一个关键标准。
由于资源有限，因此必须根据设备的关键程度来管理备件。ABC 排名系统是确定要持有哪些备件和持有多少数量的关键输入。
另外，评估当前的备件成本——让财务团队参与进来，确认登记与实际的准确度百分比是多少？
在设定备件管理目标时，通常的目标——降低库存成本，包括减少因备件不足而造成的生产损失。常见的目标有：
1.不断料——一次满足率OTFR(One time fill rate)
“不断料”包含备件供应的及时性和可用性要求，反馈的是备件提供的服务水平。供应的及时性：能够及时提供满足需求的备件类型、数量；备件可用性：备件的功能、质量符合使用要求。
一次满足率OTFR=月备件即时满足数量/月备件需求总量*100%
2.无呆料——备件库存周转率ITO(Inventory Turnover Rate)
整个维修维护过程备件使用的不确定性，决定了需要尽可能提高备件预测的命中率，减少“呆滞”不流动放在库房的备件。
备件库存周转率ITO=月消耗备件费用/月平均库存金额*100%
其中月平均库存金额=(月初库存金额+月末库存金额)/2
3.不囤料——备件库存金额IA(Inventory Amount)
建立合理库存，不囤积备件，占用流动资金，将备件库存金额压缩到合理供应的水平。
库存周转率反映的是库存备件的流动性，备件库存金额直接反映的是整个库存占用资金的规模，间接反映的是资金利用的经济性，在相同库存周转率的情况下，库存金额小的，资金利用经济性更高。
4.降消耗——单车（件）维修备件费用MCPU（maintenance cost per unit）
通过寻找适合当前运营状况，经济的维修维护策略，优化的采购策略，备件维修再利用，提高备件的寿命，降低备件费用的总体消耗，从而降低整体的设备运营成本。
单车（件）维修备件费用=月维修备件材料费用/月生产车(件)总数
第 2 步 - 消除过时和冗余的备件
利用现有的或重新设计标识让冗余零件或临近失效期的零件能够一目了然。对于那些临近过时或已过时的零件，要尽快的处理给回收商，近可能的收回成本。而那些冗余的零件则尽可能返还给供应商或出售它们。
第 3 步 – 重新定义 / 5S
定义每台机器所需的备件非常重要。考虑库存成本与缺货成本和 ABC 设备分类，然后对库房进行 5S并确定每个零件的采购周期及采购成本。
第 4 步 – 定义储藏室政策
在预定的基础上审查库存水平，并使用经过验证的方法细化库存水平的上限和下限、安全库存。然后，通过实施从中央仓库到各区域临时仓库的拖车路线来创建补货流程。最后，通过关联标准作业、采购流程，创建库房标准作业。
第 5 步 – 管理维护备件
盘点和进行例行盘点将有助于管理备件。就备件采购和管理而言，尽可能实现流程数字化，以实现真正的增长。
● 计划外停机使公司每小时损失 25万。
● 70% 的公司并不了解设备何时需要维护或升级。
● 在接受调查的 450 家组织中，有 72% 的组织将零计划外停机时间放在首位或高度重视。
由于计划外停机导致重大损失，组织不能忽视计划外事件根本原因并推动改进的机会。备件管理是解决这些损失的关键。
一家欧洲安全气囊产品采购经理 Nicola Whittle 在分享他们的经验时说：“过去我们使用的采购系统是过时的，物品会在我们认为可能需要时采购，而不是在我们真正需要时采购。曾多次尝试改善这个状态，但均未成功。最后，在工厂内创建一个新的零件超市系统，让每个人都能看到它的状态，我们随时了解现有的库存以及我们需要的库存。了解我们订购的产品和频率，以便在需要时修改库存水平。到达我们今天的管理状态并不容易，相关团队付出了很多努力。”
02 Two
建立备件管理的好处
1.提高维护部门的效率
● 减少花在寻找位置不正确或不在现场的零件上的时间。
● 无需追逐采购请求签名或在目录中搜索零件编号/价格。
2.通过减少停机时间 提高工厂 OEE
● 减少计划外故障的响应时间。
● 建立设备ABC 优先级，将最充足的资源给最关键的设备。
3.提高营运收入
● 通过从库存中释放的现金，企业将享受到增加的运营流动性。
● 持续的数据监控使库存水平能够逐年精简。
● 备件/供应商标准化和合理化减少了携带相同备件的多个变体的需要。
4. 投资回报率
● 出售过时的库存、将多余的库存转移给姊妹企业以及将库存返还给供应商都有助于实现盈利。
5.降低成本
● 任何与停机时间相关的直接影响成本，例如加快备件速度的快递运费、加班费以及客户延迟交付罚款和成本。
6.改进与供应商的定价和服务协议
● 备件/供应商标准化和合理化项目使用由服务绩效、零件绩效和价格加权的选择矩阵来整合与批准的供应商的采购协议
7.提高生产和维护团队的参与度
● 消除因“等待备件”或寻找可能存在或不存在的备件而造成的挫败感。
● 通过减少停机时间来支持收入和提高利润，传达员工在系统中发挥的重要作用以及更大的利益。
8.改善占地面积管理、5S 和降低风险
● 去除多余和过时的零件可减少占地面积。
● 供应商服务协议侧重于缩短交货时间，使企业能够减少库存，因为补货更加动态。
● 提高了 5S 标准——“每个零件的位置，每个零件都在它的位置”。
● 组织良好的区域具有较少的危险，从而降低了对员工造成伤害的风险。
9.提高员工对备件成本的认识
● 备件管理系统使员工对零件成本敏感，因为它们涉及补货界面。这会导致积极的行为变化，例如移除无法解决故障的新零件和重建零件，而不是更换整个零件。
1.基于预防风险的理念建立备件系统
一些企业习惯于根据响应的事件创建备件计划，尽管反应式方法永远不能完全放弃，但有效的备件管理系统的核心在于能够在未来问题发生之前避免它们。
● 收集和分析与改进业务战略相关的数据。
● 尽可能覆盖备件管理过程的整个操作范围。
● 确保寻找可能似乎不太明显的设备问题的故障模式。
● 使用预测管理来帮助更好地利用资源、降低成本和解决问题的时间。
2.标准化工单流程
使用全面但简单的工单流程有助于有效的库存管理。一旦考虑，该过程应该易于遵循并且标准化。
有效的工单标准需要涵盖所有备件发放的流程，因此库存控制系统应保持准确性。
标准化工单流程需要考虑的事项包括：
● 在没有工单的情况下获取备件的流程有多复杂，尤其重点考虑跨部门的情况。
● 能够发现不遵循标准化的工作流程的员工，这可能会导致库存不精确。
● 是否有一个足够灵活的流程，可以提前创建具有更高优先级的工单。
● 提早处理工作订单和采购订单请求，以减少零件的等待时间。
3.有效的零件库存控制
备件库存管理并不是必须包罗万象才能被称为高效。实际上，不太可能看到各种零件的大量库存。在选定的安全空间中正确存储和组织备件是库存控制的关键。
为了更好地控制库存，需要考虑的事项包括：
● 制定明确的标准来帮助、分类和定义备件（用“关键”等术语标记零件有助于确定零件库存优先级）。
● 根据时间变化、更换/替代品等定期检查所有备件。
● 定期检查备件以查看您是否为特定零件持有多余的库存，这有助于降低您的整体库存成本。
4.深入了解不同备件的交货时间
全面了解您的备件交货时间对于创建成功的备件库存管理至关重要。零件的交货时间对于考虑要库存的零件和数量至关重要。
例如，对日常操作不重要的机器备件通常会被排在库存计划最次级的位置。但如果生产时间的损失意味着业务会遭受重大的财务损失，那么在这些关键设备的备件要优先考虑，并且建立相应的安全库存。
5.新设备的备件库存
很多时候，我们听到管理人员声称“安装新设备不需要备件”。虽然这看起来合乎逻辑，但对于有效的备件管理来说，这是一种错误的方法，因为它假定供应商提供无故障和优质的机器和零件（并非总是如此）。
但是，令人遗憾的是，设备启动过程中的部件故障并不少见。储备适当数量的备件以备在这种情况下使用可能不是一个坏主意。
为新设备储存备件需要考虑的事项包括：
● 与运营部门合作，确保预算包括备件资金。
● 向供应商索取设备的推荐关键部件列表。
6.计算每台设备的风险
不可避免的是，设备随时可能发生故障，但计算停机风险有助于高效的备件管理。
在计算每台设备的风险时要考虑的事项包括：
● 确定一小时停机时间的总成本来计算设备备件的风险大小。
● 处理备件的相关数据和交货时间。
● 比较购买新零件以及进行更换的成本。
7.采取更好的安全措施
限制谁可以访问零件库存仓库也是创建高效备件管理系统的重要一步。如果每个人都可以访问零件库存仓库/房间，那么您可能会与库存不准确进行一场永无休止的战斗。
在实施更好的安全措施时要考虑的几个基本实践包括：
● 采取政策禁止某些员工访问零件库存。
● 确保对每个库存采取物理安全措施，例如备件柜台。
● 安装安全摄像头系统。
● 教育车间员工正确保养零件，并对关键备件进行一致的点检或检查。