你们中的许多人可能会想“我想更多地了解如何调查我工厂的错误原因。”我知道5WHY但我真的不明白如何继续”。原因分析是使用“5个为什么”来确定问题根本原因的方法以防止现场发生的问题和缺陷将来再次发生。在本文中我们将通过实际例子来解释5WHY的目的以及如何进行5WHY分析。1. 5WHY分析：不仅仅是提问，更是解决问题的艺术
5WHY分析不仅是一种用于解决问题和挑战的方法，更是一种能引导我们穿越问题表象，深入其背后复杂性的思考模式。这一方法的核心理念是通过反复提出“为什么”的问题，来逐层剖析问题的成因和背景，从而锁定其根本原因。
2. 跨越表象，触达真相：5WHY分析的目标
5WHY分析旨在通过连贯的提问，揭露问题的根本因素。初始阶段，首先要明确“到底发生了什么”以形象地描绘出问题的全貌。随后，转向“为什么会这样？”的问题，以探寻背后的触发机制。这一过程并不是一蹴而就的，而是一个反复、迭代的探究，直到我们触及问题的核心。该方法具有极高的适用性，广泛应用于从制造业到信息技术，组织管理等多个领域。
3. 为何要五层提问？其重要性和必要性
您也许会疑惑，为什么一个看似简单的问题需要反复提出五次？事实上，这样的反复追问对于确定问题的根本原因至关重要。一次或两次的提问，可能只能让我们看到问题的表面，而无法从根本上解决问题。通过多层次、多角度的提问，我们不仅能更全面地了解问题，还能更精确地找到根本原因。
重复提问的过程也是一种自我修正机制，有助于我们避免在解决问题过程中产生偏见或误解。例如，如果您提问得出的结论是“人为错误”，继续深入提问可能会揭露出背后其实存在的系统性或结构性问题。
通过这一连串仔细构思的提问，我们不仅能找到问题的根源，还可能会发现更为有效、更为持久的解决方案。因此，5WHY分析不仅是解决问题的有效工具，更是一种追求真相、实现持续改进的必要手段。
黄金法则1：不追究个人责任
为什么分析应该避免指责或攻击个人。
其原因在于，质疑个人解决问题的责任和能力，不仅不利于解决问题，还可能使问题简单化而逃避问题的真正原因。
在解决问题时，即使问题出在个人身上，找出问题的根本原因并专注于系统和流程的改进也很重要。通过确定问题的原因，可以防止同样的问题再次发生。
其目的是“解决问题”，因此注重个人的责任和能力无助于解决问题。
丰田有名的“丰田生产系统”分析方法之一包括“责怪系统，而不是人”的想法。这个想法意味着，当错误发生时，不要责怪个人，而应该将问题归咎于系统或流程。
换句话说，这个想法是，通过专注于系统和流程的改进来找出问题的原因，可以找到更根本的解决方案。为了将这一想法付诸实践，丰田积极与现场工人和员工沟通，鼓励他们提出改进意见，解决问题。
另外，当出现问题时，我们不是把责任归咎于个人，而是考虑为什么会出现问题，以及系统或流程是否需要进行一些改进，通过这些改进，我们可以解决同样的问题，试图阻止它再次发生。
黄金法则2：“5M+1E”视角全方位剖析机制
在why-why分析中，“5M+1E”，即找出问题原因所必需的六个要素，是一个重要的概念。
人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；
方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；
环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。
"5WHY"是一种强大的问题解决工具，但成功的应用需要遵循特定的规则和方法。只有当我们将注意力从个人责任转向系统和流程的改进，并运用“5M+1E”的全方位剖析机制，我们才能真正找到问题的根本原因，从而形成更有效的解决方案。
"5WHY分析"（Why-Why Analysis）是一种强大的问题解决工具，但如果不妥善运用，其效果可能会大打折扣。下面列举了一些常见的陷阱，并逐一进行解析。
陷阱一：视“5WHY”为简单的故障排除机制
5-why分析的核心目标是识别问题的根本原因，并设计相应的策略以阻止其再次发生。然而，有时候人们错误地将这个分析视为一种简单的故障排除机制，仅仅专注于表面现象而忽视了问题的核心。这样的短视视角将无法实现持久的解决方案。
陷阱二：感性分析或沟通不畅
在进行"为什么"分析的过程中，维持客观和冷静的态度至关重要。允许情感或偏见参与分析会影响我们的判断，从而使问题解决变得更为复杂。另外，团队内部的沟通不畅或分歧也可能成为妨碍问题解决或实施解决方案的重大障碍。
陷阱三：提问角度错误或信息不全
虽然"5WHY"本质上是一种追根溯源的方法，但是，如果不正确地提出问题或者没有收集充足和准确的信息，该分析同样可能走上歧途。例如，提出的问题可能模糊、不明确或缺乏客观性，也可能在问题发生前没有进行足够的数据收集，这都可能导致信息不全或失真。
通过充分了解和规避这些陷阱，您不仅能够更有效地运用“5WHY”来诊断问题，还能找到真正可行的长期解决方案。只有这样，这一强大的分析工具才能真正发挥其应有的潜能。
有效解决问题和持续改进是企业成功的关键要素之一。在这一环境中，“5WHY”不仅是一种分析手段，更是一种实现现场改进的方法论。下面阐述如何有序、科学地进行这一分析。
步骤一：利用帕累托图识别影响的问题
首先，我们用帕累托图来确定需要解决的问题。这一图形工具以其直观性和能力凸显问题优先级而备受赞誉，根据各问题的贡献度（如频率、成本和影响等）进行排列。帕累托图的核心理念是“20/80原则”，即20%的问题常常导致80%的后果。
步骤二：对问题进行定性与定量分析，揭示事实的真相
紧接着，我们采用定性和定量分析方法来深入了解问题。定性分析侧重于搜集主观信息，如意见、情感和经验，通常通过访谈、问卷或小组讨论进行。与之不同，定量分析则是数据驱动的，侧重于问题的规模、趋势和程度。
步骤三：运用“5WHY”深度探究问题根源
现在，借助已经收集的定性和定量数据，我们利用“5WHY”来进一步探究问题的根本原因。这一步骤使我们能够识别和定位问题的核心，从而为制定解决策略提供了有力支持。
步骤四：根据分析结果，制定并实施行动计划
在找到问题的根本原因后，我们制定针对性的改进措施并加以实施。此阶段强调PDCA（计划-执行-检查-行动）循环的运用，以确保改进措施不仅被实施，而且还能持续优化。
步骤五：在企业内部广泛推广改进方案
在组织内部推广这些改进方案。这不仅能提高质量和生产效率，而且还能培养员工的改进意识。因此，这一步是企业持续成长和改进的基础。
总体而言，Why-Why分析不仅是一个诊断工具，更是一套完整的改进方法论。当这些步骤和方法被恰当地应用和推广时，它们可以为企业的长期成功提供坚实的基础。
在质量管理和持续改进方面，丰田汽车公司几乎是无可争议的楷模。该公司不仅推动了生产系统的创新，还精心开发了多种解决问题的方法，其中“5个为什么”分析是很具代表性的一种。以下案例教会我们这一方法是如何运用的。1. 症状诊断：对问题表象进行明确识别
比如，在一款汽车出现故障时，首先便是要准确地诊断问题的表象或症状。这是所有后续分析的基础。
2. 一层“为什么”：追寻问题的直接原因
然后我们提出“为什么”问题：“为什么这款产品会出现故障？”通过这一问题，假设我们发现了直接原因：某个关键零件的磨损。
3. 第二层“为什么”：深入探究触发条件
接着提出第二个“为什么”：“为什么这个零件会磨损？”进一步的探究可能揭示零件材料本身的问题，如其强度不足。
4. 第三层“为什么”：探索系统性问题
再进一步，我们问：“为什么这个零件的材料强度不足？”可能的答案是，选材标准不够严格或者有误。
5. 第四层“为什么”：识别管理或流程失误
这时，问题变成：“为什么选材标准会不严格或有误？”通过进一步的分析，我们可能会发现产品设计团队和材料科学团队之间的沟通出现了问题。
6. 第五层“为什么”：挖掘根本原因
其后，我们问：“为什么这两个团队间的沟通会有问题？”找到这一根本原因，就可以针对性地采取改进措施。
结论
如此，通过“5个为什么”的逐级追问，成功地从表象深入到本质，从而找到了问题的根源。这不仅仅是一个解决问题的技术，更是一种组织文化和思维方式，它有助于持续改进和优化产品质量。
因此，在进行“5WHY”时，重要的不只是问出问题，更关键的是如何问，以及如何运用这些答案来实施可持续的改进措施。这一整套流程不仅适用于制造业，也可以广泛应用于任何需要解决问题和持续改进的场合。