前言
通常工厂的目标是“在客户需要的时候，以优质和低价提供他们需要的产品”。但是，在实际运作过程中，你总会发现各种各样的困境，比如：
•设备突然故障，生产计划无法执行
•改变设置很困难，需要时间来调整。
•有许多返工产品，因此必须经常进行质量检查。
发生这些的原因有很多，设备的问题是通常是主要的原因之一，
而且糟糕的工作场所也会容易导致：
•工作服容易因溅油而变脏，并且容易滑倒。
•夹具和工具没有组织和整洁，需要很长时间才能搜索。
•当我在工作时，我有时会生病或感到惊讶
•夏热冬冷
•许多强大的工作和嘈杂
TPM可以很好的解决以上的现象。。
TPM 是所有参与者的全面生产维护和所有参与者的全面生产管理的首字母缩写词。是为了追求生产系统整体效率的最大化，以及设备效率的提高，为提高公司业绩，实现参与式管理，全员参与的企业体制改善活动。
TPM 的定义由五项组成：
1）以打造追求生产系统效率（综合效率）极致的企业架构为目标
2）产品全生命周期“零事故、零缺陷、零故障”生产系统”等，建立了一个系统来防止现场和实物的所有损失，
3）从生产部门到开发、销售和管理等所有部门，
4）一线员工参与
5）通过各种小组活动实现零损失。
TPM的宗旨是“提高生产系统的效率，创造利润”，手段是“消除生产系统中所有潜在的损失”，“所有部门的参与”。
TPM是公司产生利润的盈利技术/手段。活动本身不应该是目标。
TPM是通过改进带来预期结果（利润）的盈利性工作方法和质量，重构工作本身的活动，而不仅仅是主题改进活动。
TPM 认为消除故障和缺陷等损失是有利可图的。要做到零损耗，不仅要“减损耗”，还要“防损耗”、“防损耗”。
在TPM，所有八项活动将在所有成员的参与下进行，以实现16个主要损失零。这被称为“TPM 部署的八个支柱”。“减少”损失的活动和“防止”损失的活动可分为八个支柱活动。
(1)生产系统效率的提高这是对各生产线（工序）和设备的损失进行调查和量化，减少损失，获得“真实利润”的活动。
(2) 建立操作员自愿维护系统 这是一项典型的防止损失的活动，旨在建立保护自己设备的自给自足体制。
(3) 维修部门的规划 建立维修系统这是维修部门诊断和恢复设备老化并通过改进维修来延长设备寿命以消除故障和降低维修成本的活动。
(4) 创建产品/设备开发管理系统这是一项活动，以防止在生产过程中可能发生的损失，并在产品和设备的开发/设计阶段垂直启动。
(5) 建立质量维护系统这是一项通过设置不会导致缺陷的条件，维护和管理它们，并预测缺陷的可能性并提前采取对策来防止缺陷损失的活动。
(6) 创建教育/培训系统这是一项组织推进工作所需的知识和技能，并提高技能以减少/防止损失的活动。
(7) 建立管理部门和间接部门的效率体系我们将支持生产现场减少或防止损失的活动，也在我们自己的部门开展类似活动。
(8) 创建安全/卫生和环境管理系统本活动旨在实现零事故、零污染、零垃圾和舒适的工作场所。
自主维护也是 TPM 活动的一大特色，按照以下七个步骤进行。
(1)第一步：通过对初始清洁
设备进行清洗，消除污垢引起的应力，发现缺陷（漏水、松动、损坏等），对发现的进行修复。
届时，在发现的缺陷位置贴上带有缺陷的详细信息、日期和时间、发现者等的标签（F），并在修复完成后将其取下。这种缺陷的发现称为F-attaching活动，恢复称为F-removing活动。
通过这些，您将了解设备的工作原理，培养将缺陷视为缺陷的眼睛。此外，您将体验到“清洁就是检查，检查就是发现缺陷，缺陷就是修复和改进，修复就是结果，结果就是喜悦”。
（2）第二步：源头和难点对策
切断尘污源头，对难防飞散、清扫和加油困难的区域进行整治，做到限时清扫、加油。通过改进“培养改进的眼睛”，即通过观察、分析和采取措施。通过进行许多改进，您将更加依赖设备。
(3) 第三步：制定临时维护标准
为了继续第一步和第二步，制定临时清洁标准，审查加油和润滑条件，提取缺陷零件和加油/检查困难的零件。改进和创建一个暂定标准。通过这样做，将提高设备的可靠性和可维护性，并且操作员将创建易于遵循的标准文档。
(4) 第四步：大修
为了最大限度地提高设备的效率，我们将学习设备和零部件的结构、功能和原理，学习“理想形式”，无遗漏地检查设备，发现潜在缺陷，将其修复和改进为的出现。
紧固、润滑、液压、气压、驱动、电力、安全、加工条件等一应俱全，了解现阶段应具备的知识和检查/修复技能，以及操作能力强的操作人员。
（5）第五步：自检
我们要对第一到第四步实现的设备故障/恢复状态进行持续维护和改善，进一步提高设备的可靠性、可维护性和设备质量。为此，我们将审查我们迄今为止制定的清洁、加油、大修和设备质量检查标准。这样，我们将提高检查的效率，创造一个没有检查错误的状态，并把自主维修标准一起付诸实施。
通过与维修部门的年度维修日历进行比较，并从个别改进中审查维修项目，创造出零故障的设备。
(6) 第六步：标准化
到目前为止，以设备为中心，重点关注基础条件的维护和日常检查。在这里，要确保这种维护和管理，将操作员的角色扩展到设备周围的相关工作，并通过进一步减少损失为完成自我管理奠定基础。除设备管理外，对制造所必需的日常管理项目的保护程度，如安全和质量、夹具和工具、备件、材料、测量仪器、工作、工艺、施工、环境、物流和生产控制。我们将通过确认和改进以及更易于保护的改进来进行各种标准化。
(7)第七步：彻底的自我管理
通过整合迄今为止的所有活动，改变设备，改变人员，改变工作场所，并根据取得的成果接受无尽的挑战，这将是一个您可以体验参与、合作、创造力和兴奋的地方。
明白我们现在在工作场所必须做的事情，并会自己积极去做。PDCA 循环周而复始，每个人都成为朝着他们的目标充满活力的工作场所。
每个工作场所的改进小组（小组圈）履行其工作职责是一个大前提。通过工作场所的各种决策和工作场所环境的改善（追求工作方便和保护），创建一个能够进行可靠维护的组织。
在工作场所，每个人都有不同的角色，所以必须履行作为一个团队的角色。具体来说，就是确保制定自主维护的步骤。
在这过程中有着许多挑战、问题和故障。重要的是要了解这个事实，不仅要处理恢复，还要和相关部门、上游和源头沟通多少。
此外，必须推出个别改进以提高整个工作场所的标准。具体来说：
● 了解工作场所的损失是什么，损失多少。
● 你可以根据上级的政策决定在一段时间内应该解决多少问题 。
● 在短时间内解决问题 然后，升级，直到你达到你的目标。
此外，通过推进改进，您将获得根据 QC 故事开发改进的能力，例如因素分析能力、改进实施能力和条件设置能力。